精益工作总结（共11篇）

XXXXXX有限公司2012年

精益管理总结

2012年是XXXX公司的精益管理年，XX分公司为深入推进精益管理进行了大量的工作。

XXX严格按照XXXX分公司的精益管理目标以及要求开展工作。通过认真学习公司相关精益管理工作要求，并将精益管理理念落实到实际工作之中，支持公司各项XXX指标的完成，现结合公司开展精益管理工作进度及情况作出如下总结：

一、精益管理工作的落实

1、精益管理思想文化的学习

通过在XXXXX公司的培训与学习深入了解精益管理工作的要求，公司开展了精益管理的员工培训，使员工充分理解精益管理以及使用精益管理工具的能力。加强员工精益管理意识，做到“一日一改善”、“改善无小事”，使员工处于良好的工作氛围。同时结合员工个人月度业绩合同开展可视化工作，提高工作效率与员工自我责任意识。

2、精益管理活动的开展

规范过程管理，不断优化工作细节控制。开展Kaizen的评比活动，做到不断的改善，全员为公司的良好运行而共同努力。注重流程管理中的目标细化、精准化与流程的规范化，为个人工作创造良好条件。

认真修订基础精益管理制度与流程，促进精益管理水平提高。在管理制度制定过程中努力做到“简洁、合理、规范、高效”，具有一定的可操作性、实用性和严谨性。同时要做到规范和标准，形成统一体系能够做到与控股下达指标都得无缝隙对接。

二、精益管理工作的计划

1、员工的培训

结合XXXXX公司的精益管理实施办法，我司准备于20XX年X月起进一步加强对员工的培训与转训力度，积极与其他各单位开展精益交流活动。主动培养内部精益管理专家，成立精益管理办公室，为本公司精益管理工作的日常推进与管理作出相应的部署和要求，并监督精益管理工作的进度。

2、全面推进提案活动的开展

根据XX公司精益管理非量化指标月度评价细则积极开展Kaizen的评比活动，营造良好的工作氛围，促进企业精益文化的发展。做到月人均2条，季人均7条，争取将Kaizen活动开展常态化，落实到员工个人身上，激发员工工作热情。

3、深入开展SGA课题攻关活动

根据XX公司和XX公司要求严格开展SGA活动，而且开展活动不低于规定数量，在数量的基础上保障SGA的工作质量，达到优秀SGA标准，及时跟进与点评SGA工作，并将SGA工作成果及时进行公布。

4、积极开展SDA 我司将于2013年充分开拓内部运营管理工作，为促进工程进度的加快发展，为项目的前期做准备，力争开展1至2次SDA活动，并将及时的跟进以公布相应的信息。

5、工作开展实现可视化

公司在食堂、集控室等人员集中处树立精益工作展板，将精益管理工作目标任务与进程进行公布，将精益管理工作做到完全可视化。公司将重要工作、关键指标可视化。岗位员工把重点工作、日程工作可视化。

6、管理制度的制定

为促进精益管理工作的可持续化，应当在现有的基础精益管理制度上将其规整与完善，制定完整的《精益管理规定》，此规定将于20XX年X月前在我司正式发布。要将精益管理工作纳入日常工作的标准化体系，同时将精益管理工作的要求常态化，为本公司员工在日后精益管理工作方面起指导性作用。

项目精益管理工作总结

项目精益管理实施一年以来，使我认识到精益管理这种思想和方法的核心实质所在，即：减少浪费、降低成本、提高效率、持续改善、提升满意度。精益管理不同于如绩效管理、目标管理，精细管理等其它的管理理论和方式。它以识别管理中的浪费并持续地减少浪费为核心思想，通过一系列的方法和工具来定义管理中的问题，测量浪费，分析浪费产生的时间、区域、过程和原因，进而获得系统的减少浪费的方法，并使改进措施标准化来实现管理效率的提高。

制度的完善性

根据项目精益管理化的要求，在公司项目管理标准化手册基础上，根据局、公司物资管理规定，制定了项目部物资管理办法、仓库管理办法、项目部采购策划，使得项目部物资管理工作有章可循，以便各项工作的顺利开展。

规章落实好

项目部通过努力抓规章落实，使的我们的工作态度得以端正，管理粗放得以矫正，工作水平得以提高，各项管理规章落实更加规范化、标准化、科学化。

流程执行好

我们在日常工作中，流程操作意识得以全面提高，积极树

1 立各项业务流程，在管理工作中流程清晰、办事高效。

机制建立好

项目部建立健全长效的管理工作督查机制，通过加大督查力度，全面提升问题整改的彻底性，不断发挥监督考评工作在巩固管理精益成果的积极作用。

创新氛围好

全项目部在活动中充分营造创新创优的意识和氛围，与时俱进创新管理办法，优化管理流程，以传统领域不断精益，新型领域不断创新为激发点，带动管理升级，促进技术、管理创新，为项目部的管理水平的提高提供动力。

管理绩效好

公司通过管理精益活动，使得我们树立起“精益思维”、“精打细算”、“在客户先赢中实现共赢”的理念，科学制定采购计划，做好物资管理工作。

通过一年的学习，我们不仅了解了如何查找目前我们工作中存在的“管理不精益”的浪费，同时也掌握了解决浪费和问题的方法，对我们持续推进精益管理、减少浪费、提高工作效率有重要的推进作用。

2

转向架车间精益生产工作总结

2015年转向架车间能顺利达到三级水平，从13年初次接触精益生产，到14年攻坚克难，再到15年的力争Ⅲ级，车间从领导班子到职能人员到一线职工一同成长，一起进步，共同为精益生产的不断升级做出自己的贡献。

去年是精益生产取得重大突破的关键一年。公司多了单位被纳入精益管理体系，现有各单位均力争使精益管理达到新的高度。

5S管理是十大模块中得分最高的项目，为了进一步深化5S管理，车间在今年实行了班后六不走每日晨检以及周检月评两项措施。“班后六不走”主要针对车间每日现场保持，通过制定管理办法，根据现场及设备将班组分为ABC三类，通过每日安全领导组成员值班检查，使车间现场状况持续改善。周检月评则要求车间领导带队，相关职能人员参与，发现问题的同时奖励三类班组中的优秀班组，使现场管理形成竞争机制。通过这两项措施，建立全员参与的奖惩机制，使职工形成精益思维，达到现场管理的提升。

内部物流控制方面，在建立与完善基础管理的同时，根据生产需要合理规划各种配件的存储区域，从根本上减少人力及物力的浪费。通过夯实基础管理，做到精确掌控库存数量及质量，更好的应对生产异常情况。

TPM设备管理中更新“三书”板式，更便于操作人员读取，定保小修部分的内容也进行了重新修订，对故障频发的设备可自行对下月定保小修计划附加内容，并将实施内容填入定保小修实施单中，保证设备以良好的状况运行。

对车间单打一关键设备做2015年故障停机原因及处理方式、停机时间做一统计，从而指导2016年备件管理及提高故障解决效率。单点课的主讲人不再拘泥于设备管理员，更多的侧重于操作工、维修工，对于生产操作方面的技巧，常见故障的判断。对单点课制度做重新修订，对主动开展单点课的操作工提供奖励，鼓励职工参与到全员设备管理中。

为提高车间现场的目视效果，车间技术人员、现场管理人员以及一线职工集思广益，制作多种工位器具：如整体车轮转运家、车轴转运架、三角秤杆转运架等多种工位器具，这些工位器具的使用，不但减少了车间乱堆乱放配件的现象，更使物流管理做到器量配送，提高生产效率。2015年以来车间作业车任务量急剧增加，构架组作为车间生产的重要班组，将精益生产思路深入生产全过程。由于作业车构架附件焊接时常常因为尺寸的误差导致返工，造成极大的人力、物力、财力的浪费，与精益生产的理念背道而驰。因此构架组在班组长侯军的带领下，研究制作了配合附件焊接的工装，经过多次修改，这一工装已成为了作业车构架焊接必不可少的“神器”，大大缓解了多次返工造成的浪费。

目视化管理并不是单独存在的模块，TPM、快速切换、5S管理等各模块为更好的服务于职工，都应将相关内容在现场做到目视化，方便大家读取，因此设备点检基准、标准作业指导书、快速切换标识以及三定管理都已经在现场有所体现，充实目视化程度。

今年，公司重点开展标准工位、标准示范线的建设工作，为方便工位间配件的流转，更多的工位器具将投入使用，因此车间建议：

1、数控组：

建议外购整体轮吊装自翻转吊具。现有情况下整体轮翻转需要更换3次吊具，改善后成为一次吊运完成，减少作业人员作业强度，减少天车使用频率，减少动作浪费。

2、组二组：

车间准备制作轴箱端盖转运、电机吊座、减震器下座转运工装。

建议分厂协调兄弟单位规范接地装置、减震器、轴箱拉杆转运工装。

转向架车间

2016.6.22

开场白：董事长，刘老师，在座的各位领导，各位同事，大家上午好！

从2008年的4月29日，我们的精益之旅踏上征途，到今天已经走过了三年的时间，我们从开始由指导老师牵着走，到今天自己蹒跚学步，经历了很多的酸甜苦辣，在这三年里，我们有成绩、有收获，也有不足和失误。今天就让我们在这里好好的总结一下。总结经验、吸取教训，展望未来。以期把我们的精益工作做的更好。

结束语：今天我们一起回顾了精益生产三年来的历程，重温了精益理念，精益工具，以及我们的实施经验和实施效果，也找到了自己的不足和改进的方向。精益生产是一个持续改进的过程，需要耐力和坚持，希望我们大家在今后的工作中，用精益的思想来考虑，用精益的头脑去思考，敢于尝试，真正去做，满怀激情，推行精益，实现精益，享受精益，创出一条具有德方特色的精益之路。

******2009年精益工作总结

2009年是公司极为不平凡的一年，****在公司党政领导下，认真开展深入学习实践科学发展观活动，以SPS精益理念为指导，结合公司精益生产要求，制定了针对我部实际情况的改进改善精益生产计划，明确了工作重点，认真组织实施，取得了一定的成绩。

一、改进工艺，提高工装制造质量。

1，传统工艺采用铣切加工或钳工角向砂轮完成倒角，倒角后毛刺飞边严重，需钳工用锉刀后续加工，重复劳作，易割伤工件，存在砂轮爆裂伤人的隐患，且倒角不能均匀，凹凸不平，外观差。结合单位生产实际，自制了倒角机，对夹模具上下底座，垫板，固定板等进行倒角处理。改进工艺，取消切角、切圆加工；
增加倒角工序，定人、定点操作；
确保加工质量，美化夹模具外观，消除安全隐患。

2，为进一步提高产品质量，增强我部工装保全能力，我部通过委外对GB967 M6-H2 和GB967 M12-H2丝锥进行表面涂层处理（试运行），并将丝锥淬火硬度有63-66HRC降为59-62HRC，通过实际使用，丝锥的使用寿命有所提高，且加工质量明显提高。

二、规范现场，强化生产管理水平。

1，******生产场地狭窄，机床布局密集，物料（原材料、半成品、成品、修理工装）占用现场较多，物料随意堆放现象严重，部分完工或待修理工装因没有明确结论长期占据有限场地且物流比较混乱，我部已向公司提出了相关改进项目，准备通过建立工装材料库房，解决工装生产诸多问题，提高加工效率。

2，过去我部加工制造流程清晰化程度低，零件流转可追溯性差，且存在加工掉件、资料遗落等延时误工及产品流失不正常现象。为此我部今年精 1

益工作的重点就是抓投入产出，通过制度建立、流程规范、责任落实、建立健全台帐记录，完善收发交接手续，堵住管理漏洞，做到流转有记录、过程能监督、管理能受控。

3、为进一步提高我部工时定额管理水平，稳定职工队伍思想，我部外派人员学习并引进工时定额管理软件《敬信工时定额通》，通过试运行在逐步解决传统定额不科学、不合理、不准确等弊端，对提高员工生产积极性，增强部门凝聚力有较大促进作用，使生产基础管理工作得到一定的提升。

三、节约挖潜，降本增效。

今年我部降本增效工作围绕精益理念立足于节约挖潜。从点滴做起、从细小做起：其一是节能降耗工作，针对耗能高、费用大的淬火及下料组采取指标量化、绩效挂钩方式，使其“避高峰”、“用低谷”，低谷用电比例1-10月平均在40%以上，节约能耗价值可观;其二是修旧利废上，通过职责细化、流程明确、管理监督等举措，结合目标界定、实施成效激励，今年利用废刀夹量模改制、翻新、再加工，节约原材料投入占总工装材料投入的6.46%；
其三，积极推行TPM设备点检工作，使车间关重设备的精度等级、润滑保养、运行状况得到及时检测、有效维护，提高了设备运行完好率和使用率；
其四，加强跑冒滴漏管理，将水、电、气使用责任落实到班组个人以及值班干部身上，遏制 “长明灯”、“长流水”等现象发生，节约意识有较大提高；
其五，认真开展合理化建议活动，从一线工人到管理人员，今年共计提出9项合理化建议（已实施5项），对降本增效工作有一定促进作用。

总之，今年精益推进工作虽取得了一定的成绩，但存在的问题也较为突出：

首先是部内员工的精益理念急待提升，如何在操作技能、业务水平，甚至敬业精神、职业追求上有较大进步成为我们推进精益工作的主要问题，为

此我们将在观念转变、工作引导、精益宣贯、培训学习等方面做许多工作，通过公司班组管理建设和合理化建议活动的开展，制定务实措施、认真落实执行，激发职工工作积极性、主动性，自发参与、自觉行动，使精益生产具备扎实的群众基础。

其次是根据当前工装制造工艺落后、设备老化、粗精加工不平衡、生产配置不合理等严重制约工装产能、影响车间生产保全、滞后公司新品开发状况，我们在生产精细化管理上必须按照精益思想进行工艺革新、管理创新，才能适应公司对我部提出的工作要求。所以不论是生产计划、组织排产、设备维护、人员配备还是管理规范、责任落实、令行禁止、检查考核等方面，都需要不断改进改善、严格管控以使生产效率得到提高、生产需求得到保障。第三是结合各生产车间在线工装管理现状，说明我部工装管理作用还未得到充足发挥。要使公司的制造成本降低，工装能得到及时维护尤为重要。因此，强化工装职能管理，在工装的设计、制造、维修、外购以及持续改进上我们只有严格按照SPS程序文件要求，认真监督、管理各生产单位的工装完好率、工装周期鉴定率、工装周期鉴定合格率执行情况，加大业务指导及检查考核力度，从维护公司利益角度出发，认真整改我们职能管理上存在的问题和不足，脚踏实地的做好工作，发挥应有职能作用，推进工装管理精益化、推动工装管理上台阶。

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二OO九年十月二十六日

聚银公司2016年1-7月份精益管理工作总结

一、部室“3+1”课题（主要部室3项以上，其他部室1项以上）申报、实施情况。（各部门负责）

课题一：提高纸质档案数字化转换质量，制定数字化加工计划，并落实到人，严格按照《纸质档案数字化技术规范》中的规定选择扫描色彩、分辨率，并按要求进行图像纠偏、去污、拼接等图像处理工作。

课题二：单元成本电子看板信息系统升级改造，完成TDI分厂单元成本电子看板信息系统数据分离、PVC分厂氯乙烯、聚合装车间电子看板增加产品周单耗完成情况模块、能源动力厂单子看板信息系统增加安全设备运行模块、成本模块、工艺质量模块。

课题三：提高公司视频监控清晰度，提高网络管理人员业务素质，完善专业技术知识。学习网络高清监控技术，制定公司网络高清监控更换计划，做到更换一处，清晰一处。目前已完成TDI装桶站监控升级改造项目。

二、信息化建设（信息档案管理中心负责）

1.采取的主要措施

（1）完善制度建设，强化基础管理。1-7月份完成了《信息化建设制度》、《档案管理制度》和《网络中心机房及设备间管理制度》等13个管理制度的修订与下发工作，同时为了规范公司内部审计档案管理工作，保证内部审计档案的完整，根据《中国兵器工业集团公司内部审计档案管理办法》并结合我公司实际情况，制订了《内部审计档案管理办法》。

（2）启动两化融合体系贯标，助力公司提质增效。公司于2016年1月正式启动两化融合贯标工作，按计划先后完成了现状调研及诊断、体系分析策划、文件编写及发布、体系试运行、内部审核和管理评审等阶段性工作，识别打造了信息化环境下公司“精益、稳定生产管控能力”，强化公司可持续竞争优势，提升信息化环境下的公司核心竞争力，并于6月份通过评定机构对公司两化融合体系运行情况的现场评估审核

（3）能源监测模式优化，在公司MES系统中自主开发能源仪表监控流程画面，根据全厂能源管理网络图，将各分厂的能源仪表数据集中在MES系统中进行整合、展现，实时监控。一阶段新增氮气、脱盐水、循环水、蒸汽、压空等能源仪表点位链接142个，绘制工艺图7张，实现了能源数据共享，降低了系统维护运行费用。

（4）视频监控方面的工作，制定公司网络高清监控更换计划，并落实到人，无故拖延更换期限，将严格按照计划对其进行考核实现对网络高清监控实施过程中的监管，累计修理修缮视频监控前端116次，更换摄像机5个，视频光端机4对，光电转换器4对，光纤熔接28次，保障公司视频监控完好率达到98%以上。

（6）扎实推进电子看板应用工作，提升系统应用效能。一是优化TDI厂电子看板数据库及存储过程，将三个班组的数据进行分离，数据分离后，三班数据不再相互牵制，一个班组数据有误，只体现在本班数据中，不会影响到其他班组，提高了程序运行稳定性；
二是根据PVC厂新增需求，开发了PVC厂各车间单耗周报模块，实现了各勤及整个工组累计产量和平均单耗的自动核算功能，目前PVC看板已停止人工抄写，实现电子看板自动核算的目的；
三是每日巡检跟踪看板运行情况，将运行结果及时反馈至企业管理部门进行“五好一准确班组”考核。

2.取得成效(改善前后对比)

1、聚银公司两化融合管理体系自运行以来，新增相关管理制度7项，建立程序文件10个，相关记录32项，通过两化融合管理体系的引进，为聚银公司信息化建设提供了一个新的发展模式，公司信息化项目建设效率更高，应用更便捷。

2、电子看板系统升级后，首先系统稳定性大大提高，每班数据刷新的频率较老版上有所提高。

改善前：每班看板数据经常丢失，数据刷新不及时，往往一个班数据没有录入，其他三班数据就无法录入。

改善后：经过数据和业务分离，上述情况已经解决

3、聚银公司能源仪表数据在公司能源动力厂DCS系统中显示，没有和公司MES系统进行集成，调度对能源数据的掌握不够及时，信息档案管理中心通过打通MES与DCS的数据接口，将能源数据进行整合，通过MES流程图进行二次组态，绘制工艺流程图，实现能源数据共享，降低了生产运行成本

4、视频监控系统自2007年开始建设，公司监控90%以上为模拟信号，清晰度为100万像素，随着生产现场的要求提高，无法看清细节性的设施，信息档案管理中心从2016年开始对全公司视频监控进行全面改造，针对重点部位进行模拟信号向数字型号转换，自1月至7月公司更换数字摄像头4个，像素提高将近10倍，大大提高现场生产的监控程度与安全程度

3.存在问题改进对策

（1）部分系统功能需根据组织结构的调整及业务流程的变更尽快升级，满足业务部门的多元化需求。下一步将完成合理化建议信息系统升级、党群KPI量化考核信息系统升级和设备管理信息系统的优化升级工作。

2、视频监控摄像头像素较低，公司现有监控摄像头90%以上为模拟监控，清晰度为100万像素，随着生产现场的要求提高，无法看清细节性的设施。逐步将关键岗位的监控探头更换为IP网络数字高清摄像头，清晰度达200万像素以上，下一步将完成TDI装置R470、盐酸罐区、化学品库及PVC厂南门等区域的视频监控升级项目。

日照精品钢基地项目1#5100m3高炉第

二、

四、五标段

项目精益管理总结

首先先来介绍下我项目部正在承担施工的项目的主要特点，让大家对项目的基本特点有一定的认识，在对项目特点认识的基础上再来说明我项目部在管理此项工程中如何推行的项目精益管理。

1、第二标段热风炉工程：施工范围为热风炉系统内的土建、结构、装饰、机械、电气、仪表、工艺管道等的施工、调试和保修。热风炉基础为大块式耐热钢筋混凝土承台。热风炉本体为改进型顶燃式，由蓄热室、拱顶、预热室组成，喷射旋流预燃烧室置于热风炉拱顶之上。拱顶和预燃室采用分别支撑于炉壳上的独立支撑结构，这种形式的热风炉，结构稳定。拱顶全部采用硅砖，能承受更高的拱顶温度。四座顶燃式热风炉相对位置布置紧凑，热风炉区域工作量集中，施工工序多，高空作业多，施工配合复杂。施工组织中要重点把握好热风炉区域的立体交叉作业。施工工作面高度集中，安装工程量大，需要安排多台大型吊车协作实施吊装作业。

2、第四标段：喷煤工程施工范围为喷煤工程系统内的土建、结构、装饰、设备、电气、仪表、工艺管道等的施工、调试和保修。其中以喷煤主厂房为钢筋混凝土框架结构，檐口高48m，内设原煤仓4座，设备繁多，安装难度及精度高；
原煤仓库为五座钢筋混凝土仓与框架组合结构，框架由仓壁与柱共同支撑，贮仓直径9m，仓顶标高20.24m。输煤皮带通廊全长393米，施工战线横穿喷煤区域及矿焦槽区域，工艺管道结构复杂多变，工序交叉频繁，施工组织协调要求高。

3、标段五：铸铁机工程施工范围为铸铁机工程系统内的土建、结构、装饰、设备、电气、仪表、工艺管道等的施工、调试和保修。其中沉淀池及卸铁楼属于深基坑施工，铸铁机主厂房为采用钢筋混凝土结构排架结构，梯形钢桁架屋架，设备安装量巨大，工序交叉、工序之间交接贯穿整个工程，施工区域狭窄，有效施工面小，施工组织部署工作量大。

以上所陈述的为我项目部正在承建的工程内容，下面就我项目部在上述项目精益管理上所做的工作，主要从以下几方面介绍：

所谓项目精益管理就是项目运用精益管理理念进行管理管理，精益管理要求企业的各项活动都必须运用“精益思维”。“精益思维”的核心即是以最小资源投入，包括人力、设备、资金、材料、时间和空间， 创造出尽可能多的价值，为顾客提供新产品和及时的服务。

1、项目管理机构设置：

最大条件利用各施工工程部提供的人力及物力资源以促进项目管理的实施，在最大限度上减少了项目成本在人力资源上的投入，是项目运行更专业化。项目部设专业组长带领专业工程部针对工程划分施工段，专业化的优点使工程杂而不乱，井井有条。

2、机械设备资源：

项目部对参与施工的所有设备机械进行总协调，在有限的资源上发挥设备机械最大的性能和利用率，机动有效利用当地施工资源，最大化的避免机械、设备的闲置所造成的工程成本增加。

3、工程材料：

工程所需要的主材及周转材料等，由项目部按工程进度及需要，合理组织材料的供应，尽量较少材料的库存堆压，材料进场前确定施工部位，直接送至加工场地，尽可能的较少材料的二次倒运所造成的不必要浪费。材料设专人进行负责，设立设备台帐及电子台帐，便于检查库存，及时与现场技术人员进行沟通，避免多进同种材料情况的发生。

4、施工进度控制：

严格执行施工网络计划，合理控制施工进度，积极联系业主及EPC总包院，工程所需的设备供货计划，工程开工前的场地交接条件，工程施工时现场道路通畅及工程全面展开时的人际关系协调和组织，为工程的顺利开展提供便利条件。合理组织部署施工，不一味的抢工期，也绝不拖延工期，做到进度可控，施工有序。

5、安全生产：

任何条件下“安全第一”的理念绝对不能变，尤其本月又是2016年的安全生产月，也是日照钢铁精品基地夏季施工的第一个月，“夏季四防”全面展开，安全思想一刻都不能麻痹。在所有施工区域设专职安全员全面负责各区域的安全生产工程，项目部设项目安全员对整个项目进行统一管理。新入场施工人员必须进行入场培训并考试，各工种必须持证上岗并严格按照规定进行操作，严禁违章作业。对于现场危险源动态排查，一旦发现立刻处理。在安全及现场文明上的投入经费专款专用，不节省也拒绝浪费。坚决实现工程安全生产“6为零”目标。

6、质量控制：

加强过程管控，从材料进场开始控制，加工厂质量把关，层层严格实行报检制度，注重三检制度，加强自检数据的真实有效性，严防质量通病的发生率。增强成品保护意识，使工程质量与一线施工人员利益直接挂钩，谁施工谁负责。杜绝返工情况的发生，一次报检合格率确保100%。

7、推行 “成批移动”为“单件流动”

在工程中推行“成批移动”为“单件流动”， 在单件流动中，因为在每个工段中各工序衔接在一起，前工序做完一个在制品，就可立即“流”到下一工序继续加工，制品数量大幅度的得到降低，生产空间的需求也跟着减少了。一旦不良品发生，就可立即发现，而且很容易地确认出那个工序是由哪一台机器、哪一个作业者做出来的，有助于消除不良品。更重要的是生产周期大幅度缩短，更能满足市场多变的需求。由于不必为每台设备单独设置人口存放处和出口存放处，场地也节省了许多。

虽然我们现在的工程已经取得了一部分成效，但在以后的工作中，要对精益管理进行细化学习，首先要认识到精益管理能带来的益处：库存大幅降低，生产周期减短，质量稳定提高，各种资源（能源、空间、材料、人力）等的使用效率提高，各种浪费减少、生产成本下降，企业利润增加。同时，员工士气、企业文化、领导力、生产技术都在实施中得到提升，最终增强了企业的竞争力。从精益管理能带来的益处中也能看到我们自身的不足，所以加强对精益思维的学习和研究对我们来说必要且紧迫，我们也认识到推行精益管理应循序渐进，精益管理只是生产管理的一种较好模式，具体实施要因地制宜。我们一定会更加努力的学习并不断的进步，给企业贡献我们更大的能量。

山东莱钢建设有限公司建安分公司第三项目部

2016.6.29

《价值流规划实践》培训总结

于2017.08.17~8.19，本人有幸参加了在公司组织的为期三天的《价值流规划实践》的培训，培训讲师刘宝生老师通过三天的讲解，使我对价值流的分析有了更加深刻的理解。

在课程中，刘老师提出了一个“快乐精益的”理念，使学习能够效益最大化，通过学习精益，使用我们的精益知识理念，落实到实践当中，对我们生产线在质量、效率、成本上有一个大的提升。精益生产是从丰田生产方式中提炼的先进管理经验，是管理方法革新上的一个里程碑，这是一种思想体系、一种理念，更是一种文化。

生产周期（LT）,是影响交货的一个重要指标，而工厂的大多数管理者认为只有通过提升产能去压缩生产周期，保证交货期，而生产周期的公式为：生产周期=库存数量/生产能力，从该公式可以看出，要想压缩生产周期首先就要对库存进行减少，库存才是严重影响我们的生产周期的一个重要因素，故我司对库存一定要去重点控制。

在实践课中，我们对现有的一个产品做了一个价值流的分析，通过现场实际测算统计得到，我们的附加价值比（VAR），目前为50%左右，VAR=增值时间（VAT）/生产周期，通过对价值比的分析，我们一致得出一个结论，在线工序的库存太大，是对该值的一个最大影响，而要想改善这个值，我们则需从七大浪费中进行挖“金矿”，首先是减少库存，对在线生产的库存降低，特别是预装库存和检测报检库存，这两大块的库存减少方案则通工序优化，检测位置采用工装旋瓶，对工序采用（ECRS）取消、合并、重组、简化 时间进行工序平衡，报检通过小批量，多批次进行改善，后通过这些方改善方案，对我们的未来价值流重新定制，VAR值有一个很大的提升，理论值提升一倍以上，人员也可以减少，通过这样的改善方法，也认识到我们工序还是有一个提升空间。

本次培训主要的侧重点在通过生产价值流来提升我们的价值比，对于库存的降低，供应均衡建议公司另安排培训学习，达到各个环节的提升。

精益生产听后感

什么是精益生产？是少花钱多做事，是工作的流畅？还是质量第一，成本下降，高效创新？带着这些问题，我听了王家尧老师于10月22-23日的为期两天的精益生产的公开课。

听完课程后知道：所谓精，就是少而精，不投入过多的生产要素，并不是管理到末端，管的越细越好，而是给职工创造更大的自主操作空间，通过管理手段给职工创造成“把工作当成自己想干的事”；
所谓益，就是有效有益，具有经济性。而精益生产系统，就是有效的缩短时间，缩短周期。与传统的批量生产模式相比，精益生产更注重于时间的竞争，旨在能够快速反应，抓住不断变化中的市场，提供多品种，小批量，个性化的产品，故精益生产也被称为第三次工业革命。精益生产是衍生自日本丰田生产方式的的管理哲学。精益是把重点放在减少源自丰田的八种浪费：过量生产、等待时间、运输、库存、过程（工序）、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力，借此提升整体顾客价值。丰田汽车公司从一家小公司，稳步增长成为世界最大的汽车制造商，正是把注意力集中于如何达到这个目标。精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果。精益生产的产生的生产方式，又是一种理念、一种文化。实施精益生产方式JIT就是决心追求完美、追求卓越，就是精益求精、尽善尽美，为实现七个零的终极目标而不断努力。它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。精益生产方式与传统生产方式的区别主要表现为：改变了品质控制手段；
消灭（减少）了各种缓冲区；
增加了职工的参与感和责任感；
培训职工并与职工交流；
仅在需要的地方采用自动化；
精益组织结构，尽量减少非直接生产人员的数量。

通过培训和对精益生产的理解，比照我们部门进行了分析。

1、首先生产计划不能锁定：月计划定不下来，经常由于追加计划而打乱正常的生产平衡，说明销售对库存的预见性太差，不能很好的把客户需求反映到计划中；

2、生产过程中存在很多时间等待和浪费现象：比如：原料采购不能及时造成生产不能连续；
原辅料检验周期过长造成生产停顿；
设备故障造成生产停顿；
包材不能及时采购造成生产的停顿；
人员不够造成产品积压而停产等等；
这里涉及到人、财、物等很多要素；

3、生产工序之间有很多不合理、不流畅、不连续的地方，从而造成时间的浪费，需要逐渐改造和改善；

4、目视化管理做得好不够好，很多标示不能一目了然，不能让职工按照规范去操作；

5、职工能动性、自我工作的热度不是很高，需要进一步激化和鼓励。

总之，这次培训受益匪浅，让我学到很多管理知识，希望在今后的工作中把本部门的不足之处进行逐步改善。

精益从心开始

12月18日、19日在海尔国际培训中心参加了公司09年度的关于精益生产班组长的培训工作，此次培训由艾波瑞公司高级讲师王月老师授课，从进入培训教室开始的签到、分组、手机的存放以及水杯的放置等，虽然都是一些细小的环节，但是却体现出了精益生产并不遥远、也不是遥不可及，而是在我们每一个人的身边，体现出精益从心开始、精益从身边做起。培训的内容主要有《现场精益生产班组长的七大任务》、《管理技法》等。

在《现场精益生产班组长的七大任务》的培训中，首先要将安全管理作为精益生产的第一任务来抓，通过引用丰田佑二的名言：安全的作业是作业的第一关，让我们好好的通过这一关吧。可以看出安全工作作为所有工作实施的基础，重点工作将加大对人的安全意识和不安全行为的教育，必须要加大对安全工作的检查和监督，我们要有宁可一天不挣钱，但是不能出事故，因为80%的事故是源于疏忽和对规则的破坏，首先要将由人的因素引起的安全事故排除。

彻底的实施班组的“5S”活动和现场安全目视化改善活动，“5S”活动目前只是对现场进行“整理”、“整顿”，后期要在“整理”、“整顿”的基础上，继续推广“清扫”、“清洁”工作；
对于危险预知训练内容要进行完善和补充，使其能够发挥真正的作用；
并且要逐步实施安全着装管理、安全装置检查和维护等工作。通过以上工作能够给员工创造一个安全的工作环境。

品质管理，作为企业必须要生产出满足顾客要求的产品，要建立“不合格品自发控制在工序内部”的质量保证基础。所有质量问题要通过自检和互检的工作来消除掉，做到“不制造、不接受、不传递”不合格品，使所有员工参与到质量管理工作中，要认识到全面质量管理的核心是：质量是全公司关心的事情。在质量管理工作中采用“A3报告书”、雷达图等有效地手段和措施来保证产品质量。

成本管理是最大限度的挖掘降低成本的潜力和最少的成本投入实现最大的效益化以降低成本。成本管理的主要内容有：消除不良品、提高生产效率、降低库存、减少故障停机时间等，通过精益生产的学习深刻理解造成成本上升最大原因就是浪费，包括动作浪费、等待浪费、搬运的浪费等等。在后期生产中一定要减少或杜绝此类浪费现象的发生，为公司节约成本。

通过两天的培训对精益生产的七大任务有了更深刻的理解，更加明确了班组长在精益生产实施过程中的重要作用，也掌握了部分精益生产管理的技法，在实际生产过程中能够得到应用，使精益生产真正能够做到“资源有限、智慧无限

挑战自我、改善无限”。

感悟精益,我的精益人生

在我以前发表的文章里很多都是介绍丰田公司的企业文化和管理制度,很少涉及精益生产怎么去实施!因为我一直觉得离开文化,制度或基因,单纯的去谈路径,方法和工具,那一定是苍白的!也就不可能正确的去解析精益生产的DNA。

很庆幸自己在前公司（一家与日本丰田进行了数十年生产管理合作的日本公司）作为精益系统实施人，此期间得到了日本丰田公司来支援的精益专家的辅导。在这里，我希望将自己的一些经验与大家分享，虽然过去很多年了，但我觉得这仍然是我在中国见到的实施精益生产最好的公司之一。

记得原来辅导我们的一位丰田专家和我说过一句话：精益生产的本质就是流畅。流畅二字，就是在满足客户不同需求，包括产品数量和品种、质量，成本和交货期（QCD），做到无浪费的流畅生产。

基于这样的思想，拉动变成了当初被大野耐一所想象出来的一种生产方式，在必要的时候，生产必要数量的产品，送达必要的地点，即所谓的JIT。

为了实施JIT，有两方面的问题需要解决：一是人，二是设备。

在“人”方面，需要解决的问题的有（这里说“人”，也不完全准确，只是因为这些流程大多与人有关）：

1.产品品质，在丰田的人看来，品质不是靠QC管理的，而是围绕生产线的所有人做出来的，所以以前我所在的公司就没有过程品质管理部门，整个品质是由采购，生产的人完全自己控制。按照丰田的话说：不让不良品流给下一个工位。这也正是目前日本品质管理的一个发展方向。

为了生产卓越品质的产品，而又要降低产品成本，这就要求每个人，都要保证物料在整个制造过程中处于良好的品质状况。

具体来说，首先采购人员要保证零部件的品质。为了使零部件的品质良好，选择优秀的供应商是理所当然的事情，而一旦供应商选定后，接下来我们所做的事情就是，不断对供应商进行改善。公司成立有专门的团队，他们都来自不同的部门，与供应商一起，长期进行改善，使供应商的品质和交货期不断做的更好，当然这个过程，我们也看到很多零部件的成本在降低。但公司并没有立刻要求供应商降价（这一点和很多其他非日本公司的多供应商竞争降价不一样）。当供应商的品质稳定后，我们花了大量的精力帮助他们实施柔性生产，这中间包含了很多生产技术，比如SMED-快速换模、Relay生产（该生产方式适应小批量，多品种的装配生产，可以达到LineBalance为100%的最高境界，这在IE里仅仅是个理想值）、MilkRun的物流方式等等。

再次，就是我们自己的制造人员，要确保产品的优良品质，这也是头等重要的，实际情况是，我们对自己进行的多年的改善经验告诉我们：我们必须比供应商做

的更好，这样他们才能有改善的动力。为了使人的效率提升，首先，我们不断的改善我们的流程，按照丰田专家当初辅导我们说时说的：要建立强大而高效的流程系统。在这个流程里，每个人要做的事情都一目了然，不存在模糊的流程边界效应。所以我们对每一个制造工位都进行了精细而持续的改善，我们运用价值流的思想（日本丰田把它叫做“物料与信息流MaterialandInformationFlow”），对生产做过无数次的改善，我们建立了过程内超市系统，而消灭了成品超市系统。

为了使员工具有自我管理的能力，也为了提高他们的士气，我们实施5S，由总经理亲自带领大家实施，每周总经理都要检查各部门的5S状况。公司教会员工参与实施QCC，在这个公司，一个普通的作业员，职业高中学历，经过不断的培训和锻炼后，他会运用柏拉图来绘制自己一个星期的作业MISS，然后提出改善意见，并与组长沟通。试想，当一个企业的作业员达到这样的水平，那他的生产管理会是什么状况呢？当然，在很多管理的细节方面，我们和别人总有一些区别，比如当全天无生产计划时，我见到很多公司是将员工放假，然后扣掉当天工资，或者换班。而该公司则不是，该公司是要求所有员工进行改善培训，或者进行改善活动实施，哪怕是一个小小的改善。主管培训组长，组长培训员工，或者员工间相互培训分享。还有很多的细节，使公司培养了最优秀的员工。这样，每年的QCC改善活动不计其数，在2003年时，全公司的改善提案大约有30多万件(集团改善提案大约90多万件，集团下属公司分布在韩国，日本，中国共5个制造基地)，实施率为96%。当然，公司也建立了很好的提案改善管理系统，公司每年花在改善奖励的资金超过了三千万，而这也是预算的一部分。这就是我们经常听到的TQM管理。

改善来自于各个部门，有HR的、有采购的、有生产的、有品质部的，有研发的，还有销售和进出口的，每个部门每年都有一张写的密密麻麻的改善计划。当做了多年的改善后，2004年，公司开始进行了大力的生产方式变革，大量导入Relay的生产模式，现在在一些生产线，可以做到装配线的换产时间为另，LineBalance为100%，那么就可以接受不同数量的定单，哪怕只有一台，还可以接受不同品种的定单。

同时，公司在这个时候开始大量导入看板系统。首先，我们不断分析价值流，从供应商到客户，包含了供应商的生产，物流管理，自己的生产，做到了很好的均衡，供应商已经基本能对应我们快速变化的生产模式了。我们取消了大部分的来料检验，占总零部件数量70%左右的零部件不需要做来料检验（IQC）而直接送到生产线进行使用。当发现问题后，再进行相应的处理程序，实际情况是：结果让大家很放心。在自己的生产部门，我们的豉虫人员（一个员工，输送物料和传递看板的人，美国公司叫“信息人”）不断提出很多价值流上的浪费，然后生产自己会主动成立改善团队进行改善，结果是每个人都受到了表彰。

2.改善的文化建立。

从公司建立的第一天起，让每个人耳朵起茧的就只有两个词：Kaizen、Muda！

公司的员工来自全国各地，我们的文化以及我们的教育和生活背景有很大的差异。中层以上的管理人员的改善意识将直接决定基层的改善文化；
而基层人员的士气将决定改善的推进。优秀的日本企业是创造优秀团队的好环境，虽然我们看到关于各种团队建立的文章和书籍，但我见到很多公司并没有很好的方法来建立团队，所以争吵，推卸责任，得过且过变成了公司高层所见不到的文化。很荣幸的是，该公司从成立之初，就联合丰田做了详细的分析，分析中国的文化和人的心理特征。于是，公司建立了两个管理系统，来推进改善的文化，建立优秀的团队。

一个管理系统是征对中高层中方管理人员的体系，叫做剥皮会

（Blame-Storming），这是丰田将它自己的剥皮会管理体系几乎原封不动的搬来了。团队精神和改善文化，以及做事的方式，通过这个会不断地传递，日复一日，常年推进。

为了使这些中层管理者将此思想传递到现场基层，公司建立了SRM

（SunRisingMeeting）体系，SRM体系包含了每天的生产活动，完善而健全的SRM体系文件要保证每个进公司的人都接受此教育，然后在此体系下，天天磨，天天练，天天进步。

这两个体系的结果是，全公司的改善文化建立起来了，团队精神建立起来了。每个人在主动承担责任，主动积极的与同事沟通和分享方面，做到了让每个人都感到温馨的地步。

一个简单的事例：公司工厂内有个规定，人在通道行走时，要靠右边。而我刚到公司时，由于还没习惯，有次就走在人行通道的中间了，一个物流人员看到我了，主动过来，微笑着和我说：XX，如果你走路的右边的话，可能比较安全和通畅。我很不好意思的立刻回答：是，谢谢你。他回答道：没事，我们都有很多不好，我们天天都在改善，这也是改善。

一个复杂的例子：我们的竞争对手在大陆生产一种新产品，由于各方面的原因，一年后，产品还没进入批量生产阶段，这里有设计问题，生产技术问题。而我们，也要生产类似的新产品，通过一个20人的公司团队，再加上一个8人日本支援，总共28人，要计划在6个月内实现大批量生产。当时我们的运气很不好，正好碰上美国911事件，所以日本支援人员只来了两名，这两名是911之前就来的，其他的后来都没来了，但是令人兴奋的是，我们通过大家的努力，从研发技术转移，生产准备，试产、测试、小批量生产（Pilot）到大批量生产，我们仅仅用了4个月时间，而该产品一天八个小时的产值达到一千二百万元人民币。

在设备方面，公司一直致力于降低设备生命周期成本的管理。

为了使设备管理朝着以上方向改善，公司有节奏地实施了几件事：

1.导入经营直接型5S，这就是现在经常听到的TPM的5S。

虽然我们做了多年的5S，但一直没有扩展到设备上来。一次，一个日本总部过

来的专家，要改善一个设备上的问题，当他第一次把设备拆下来检查时，把我们都叫到了设备那里，告诉我们：根据我的统计，70%以上的设备故障都是来自于这些。当我们低下头看时，发现，设备的润滑油不够了，甚至干了，设备最里面的角落里，堆满了灰尘和铁霄。于是，这个事情成为了我们推进经营直接型5S的一个导火绳。当然，接下来的大量培训，使我们更深刻地认识了经营直接型5S的好处以及如何推进。同样，也是一个日本专家带领我们推进，当一个模范区域完成后，他便回国，然后由我们自己推广到全公司。

这个过程，我们建立了大量的设备管理文件体系，将设备保全部门的工程师知识不断分享给一线的管理人员和操作人员。让他们开始主动管理自己操作的设备。我们使设备的故障次数和鼓掌间隔时间不断地得到改善（即可靠性工程里的MTBF、MTTR）。

这个活动，实施了快一年，才基本上算实施完成，还没等大家停下来歇口气，总部告诉传来消息，公司要实施TPM！

2.TPM的核心也是降低设备生命周期成本，提高设备总效率（OEE）。

接下来是大量的培训、参观。在培训方面，虽然很多公司在新员工入职时都曾对他说过：我们有针对员工的大量培训。但这个公司的培训，才让你感到数量真正之多。平均每个人每年接受的培训达到了50小时。

TPM的实施需要很多年，该公司的规划是三年，第一次TPMKickOffMeeting的时候，那种场景，不亚于一个小型运动会的开幕式。总经理在大会上不断地表示出决心和信心，也多次承诺大力支持，甚至将预算的金额都告诉大家，惹的大家一阵惊叹，因为我们发现金额之大，超过我们以往任何一个活动。

这一次，从总部来了3个支援的TPM专家。按照一定的步骤和节奏，在第一年结束时，公司内一台主要设备的MTBF延长了超过80%，而MTTR降低了超过80%。接下来的两年，一直都是取得了非常大的进步。

当TPM开始取得效果后，价值流变的更加顺畅。产品品质、成本、交货期得到了大大的改善。后来，公司的供应商主动邀请我们帮助他们推进TPM。

精益生产是个长期活，但精益生产的推进也有方法可寻，而且精益生产从推动开始，就很容易在短期内看到成果。该公司的成功就证明了它的方法是不错的，后来在我的咨询工作中，发现很多公司的方法存在很大的问题。当然，方法很多，邓小平同志的老话：管它白猫黑猫，抓到耗子就是好猫！

这里，关键是要抓到耗子！

公益党建工作总结（共8篇）

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精益管理工作汇报（共3篇）

损害群众利益工作总结（共7篇）