锅炉安全核心技术监察专项规程

TSG0001-20XX锅炉安全技术监察规程

1 总则

1.1　目标

为了加强锅炉安全监察，预防和降低事故，保障人民群众生命和财产安全，促进经济发展，依据《特种设备安全监察条例》相关要求，制订本规程。

1.2 适用范围

本规程适适用于符合《特种设备安全监察条例》范围内固定式承压蒸汽锅炉、承压热水锅炉、有机热载体锅炉，和以余(废)热利用为关键目标烟道式和烟道和管壳组合式余(废)热锅炉。

1.2.1 锅炉本体

由锅筒、受热面及其集箱和连接管道，炉膛、燃烧设备和空气预热器（包含烟道和风道），构架（包含平台和扶梯），炉樯和除渣设备等所组成整体。

1.2.2锅炉范围内管道

（1）电站锅炉，包含锅炉本体和锅炉主给水管道、主蒸汽管道、再热蒸汽管道、排污管道和锅炉开启系统等。

（2）电站锅炉以外锅炉，分为有分汽(水、油)缸锅炉和无分汽(水、油)缸锅炉；有分汽(水、油)缸锅炉包含锅炉本体和锅炉给水(油)阀出口和分汽(水、油)缸出口第一条焊缝以内承压管道(含分汽(水、油)缸)；无分汽(水、油)缸锅炉包含锅炉本体和锅炉给水(油)阀出口和锅炉主蒸汽(水、油)出口阀以内承压管道；

1.2.3

锅炉安全附件和仪表，包含安全阀、压力测量装置、水（液）位测量和示控装置、温度测量装置、排污和排放装置等安全附件，和安全保护装置和相关仪表等。

1.2.4

锅炉燃烧设备、辅助设备及系统包含燃烧、汽水、水处理等设备及系统。

1.3 不适用范围

本规程不适适用于以下设备：

(1)设计正常水位水容积小于30升蒸汽锅炉；

(2)额定出水压力小于0.1MPa或额定热功率小于0.1MW热水锅炉；

(3)为满足设备和工艺步骤冷却需要换热装置。

1.4 锅炉设备等级

1.4.1 A

A级锅炉是指额定工作压力P(表压，下同)≥3.8MPa锅炉，包含：

(1)超临界锅炉，P≥22.1MPa锅炉；

(2)亚临界锅炉，16.7MPa≤P＜22.1MPa；

(3)超高压锅炉，13.7MPa≤P＜16.7MPa；

(4)高压锅炉， 9.8MPa≤P＜13.7MPa；

(5)次高压锅炉， 5.3MPa≤P＜9.8MPa；

(6)中压锅炉， 3.8MPa≤P＜5.3MPa。

1.4.2 B级锅炉

(1)蒸汽锅炉，0.8MPa＜P＜3.8MPa；

(2)热水锅炉，P＜3.8MPa而且额定出水温度t≥120℃

(3)有机热载体锅炉气相有机热载体锅炉，额定热功率Q＞0.7MW；液相有机热载体锅炉，额定热功率Q＞4.2MW。

1.4.3

(1)蒸汽锅炉，P≤0.8MPa而且设计正常水位水容积V＞50L；

(2)热水锅炉，P＜3.8MPa而且额定出水温度t＜120℃

(3)有机热载体锅炉气相有机热载体锅炉，0.1MW＜额定热功率Q≤0.7MW；液相有机热载体锅炉，0.1MW＜额定热功率Q≤4.2MW。

1.4.4 D级锅炉

(1)蒸汽锅炉，P≤0.8MPa而且30 L≤设计正常水位水容积V≤50L；

(2)汽水两用锅炉(注1)，P≤0.04MPa而且额定蒸发量D≤0.5t/h锅炉；

(3)仅用自来水加压热水锅炉，而且额定出水温度t≤95℃

(4)有机热载体锅炉气相有机热载体锅炉，0.01MW＜额定热功率Q≤0.1MW；液相有机热载体锅炉，0.01MW＜额定热功率Q≤0.1MW。

1.5 进出口锅炉制造及使用

(1)境外制造在境内使用锅炉应该符合本规程要求，假如和本规程要求不一致，应该事先取得国家质检总局同意；

(2)境内制造在境外使用锅炉根据协议双方约定技术法规、标准和管理需要实施；

1.6 特殊情况处理

相关单位若采取新结构、新工艺、新材料、新技术等，和出现其它重大疑难问题，和本规程不符时，应该将相关技术资料和方案和所做试验条件和数据提交国家质检总局特种设备安全技术委员会，由该技术委员会评审后，报国家质检总局核准，才能进行试制、试用。

1.7 监督管理

(1)锅炉设计、制造、安装(含调试)、使用、检验、修理和改造应该实施本规程要求；

（2）锅炉及其系统能效，应该满足法律、法规、技术规范及其对应标准对节能方面要求；

（3）锅炉制造、安装（含调试）、使用、改造、修理和检验单位（机构）应该根据信息化要求立即填报信息；

(4)国家质量技术监督检验检疫总局(以下简称国家质检总局)和各地质量技术监督部门负责锅炉安全监察工作，监督本规程实施

1.8 和技术标准、管理制度关系

本规程要求是锅炉安全管理和安全技术方面基础要求，相关技术标准要求假如低于本规程要求，应该以本规程为准。

1.9 章节关系说明

相关热水锅炉、有机热载体锅炉、铸铁锅炉和D级锅炉专题要求，分别根据本规程第10、11、12、13章实施。

2 材料

2.1 基础要求

锅炉使用受压元件材料、承载构件材料及其焊接材料应该符合相关国家标准和行业标准要求。受压元件及其焊接材料在使用条件下应该含有足够强度、塑性、韧性和良好抗疲惫性能和抗腐蚀性能。

2.2 性能要求

(1)锅炉受压元件和和受压元件焊接承载构件钢材应该是镇静钢；

(2)锅炉受压元件用钢材室温夏比冲击吸收能量KV2不低于27J；

(3)钢板室温断后伸长率A应该大于18%。

2.3 材料选择

锅炉用钢板、钢管、锻件、铸钢件、铸铁件、紧固件、拉撑件和焊接材料应该根据以下要求进行选择。

2.3.

见表2-1。

表2-1 锅炉用钢板材料

钢种类

牌号

标准编号

适用范围

工作压力(MPa)

壁温(℃)

碳素钢

Q235B

Q235C

Q235D

GB/T 3274

≤1.6

≤300

15,20

GB/T 711

≤350

Q245R

GB 713

≤5.3(注2-1)

≤430

合金钢

Q345R

GB 713

≤400

15CrMoR

GB 713

不限

≤520

12Cr1MoVR

GB 713

不限

≤565

13MnNiMoR

GB 713

不限

≤400

2.3.

锅炉用钢管材料见表2-2。

表2-2 锅炉用钢管材料

钢

种类

牌号

标准编号

适用范围

用途

工作压力(MPa)

壁温(℃)

(注2-2)

碳素钢

Q235B

GB/T 3091

热水管道

≤1.6

/

L210

GB/T 9711.1

热水管道

≤2.5

10,20

GB/T 8163

受热面管子

≤1.6

≤350

集箱、管道

≤350

GB 3087

受热面管子

≤5.3

≤460

集箱、管道

≤430

20G

GB 5310

受热面管子

不限

≤460

集箱、管道

≤430

20MnG,25MnG

GB 5310

受热面管子

不限

≤460

集箱、管道

≤430

合金钢

15Ni1MnMoNbCu

GB 5310

集箱、管道

不限

≤450

15MoG,20MoG

GB 5310

受热面管子

不限

≤480

12CrMoG,15CrMoG

GB 5310

受热面管子

不限

≤560

集箱、管道

不限

≤550

12Cr1MoVG

GB 5310

受热面管子

不限

≤580

集箱、管道

不限

≤565

12Cr2MoG

GB 5310

受热面管子

不限

≤600*

GB 5310

集箱、管道

不限

≤575

12Cr2MoWVTiB

GB 5310

受热面管子

不限

≤600*

12Cr3MoVSiTiB

GB 5310

受热面管子

不限

≤600*

07Cr2MoW2VNbB

GB 5310

受热面管子

不限

≤600*

10Cr9Mo1VNbN

GB 5310

受热面管子

不限

≤650*

GB 5310

集箱、管道

不限

≤620

10Cr9MoW2VNbBN

GB 5310

受热面管子

不限

≤650*

GB 5310

集箱、管道

不限

≤630

07Cr19Ni10

GB 5310

受热面管子

不限

≤670*

10Cr18Ni9NbCu3BN

GB 5310

受热面管子

不限

≤705*

07Cr25Ni21NbN

GB 5310

受热面管子

不限

≤730*

07Cr19Ni11Ti

GB 5310

受热面管子

不限

≤670*

07Cr18Ni11Nb

GB 5310

受热面管子

不限

≤670*

08Cr18Ni11NbFG

GB 5310

受热面管子

不限

≤700*

2.3.

锅炉用锻件材料见表2-3。

表2-3 锅炉用锻件

钢种类

牌号

铸造标准

适用范围

工作压力(MPa)

壁温(℃)

碳素钢

Q235B

Q235C

Q235D

(注2-3)

≤2.5

≤350

20，25

JB/T 9626

≤5.3

(注2-4)

≤430

35，45

不限

≤430

合金钢

12CrMo

≤550

15CrMo

≤550

12Cr1MoV

≤565

2.3.

锅炉用铸钢件材料见表2-4。

表2-4 锅炉用铸钢件

钢种类

牌号

标准编号

适用范围

工作压力(MPa)

壁温(℃)

碳素钢

ZG200-400

JB/T 9625

≤5.3

≤430

ZG230-450

不限

≤430

合金钢

ZG20CrMo

≤510

ZG20CrMoV

≤540

ZG15Cr1Mo1V

≤570

2.3.

锅炉用铸铁件材料见表2-5。

表2-5 锅炉用铸铁件

铸铁种类

铸铁牌号

标准编号

适用范围

附件公称通径d(mm)

工作压力(MPa)

壁温(℃)

灰铸铁

不低于HT150

GB/T 9439

JB/T 2639

≤300

≤0.8

＜230

≤200

≤1.6

可锻铸铁

KTH300-06

GB/T 9440

≤100

≤1.6

＜300

KTH330-08

KTH350-10

KTH370-12

球墨铸铁

QT400-18

GB/T 1348

JB/T 2637

≤150

≤1.6

＜300

QT450-10

≤100

≤2.5

2.3.

紧固件材料选择及相关技术要求应该符合GB/T 16938《紧固件 螺栓、螺钉、螺柱和螺母通用技术条件》及GB/T 3098《紧固件机械性能》要求。

2.3.

锅炉拉撑板材料应该选择锅炉用钢。锅炉拉撑杆材料选择应该符合GB 715《标准件用碳素钢热轧圆钢》、GB/T 699《优质碳素结构钢》和GB/T 3077《合金结构钢》等要求。

2.3.

焊接材料选择应该符合JB/T 4747《承压设备用焊接材料技术条件》要求。

2.3.

(1)工作压力不超出2.5MPa板式平焊钢制管法兰能够用锅炉用钢板制造；

(2)各类管件(三通、弯头、变径接头等)及用于亚临界及以上锅炉锻件，能够采取和适用范围对应钢管材料；

(3)各类空心圆筒管件(三通、弯头、变径接头等)通常应该锻制成形，同时满足以下要求时也能够用轧制或锻制圆钢加工而成::

①加工后管件经过无损检测合格；

②管件纵轴线和圆钢轴线平行；

③最终热处理状态符合管件标准对应要求。

(4)不得用灰铸铁制造排污阀和排污弯管；

(5)额定蒸汽压力小于或等于1.6MPa锅炉和蒸汽温度小于或等于300℃

(6)额定蒸汽压力小于或等于2.5MPa锅炉方形铸铁省煤器和弯头，许可采取牌号不低于HT200灰铸铁，额定蒸汽压力小于或等于1.6MPa锅炉方形铸铁省煤器和弯头，许可采取牌号不低于HT150灰铸铁；

(7)用于承压部位铸铁件不准补焊。

2.4 材料代用

锅炉代用材料应该符合本规程材料要求,材料代用应该满足强度、结构和工艺要求，而且应该经过材料代用单位技术部门(包含设计和工艺部门)同意。

2.5 新材料研制

材料制造单位研制新材料时，应该根据本规程1.8进行技术评审。评审应该包含材料化学成份、物理性能、力学性能、组织稳定性、高温性能、抗腐蚀性能、工艺性能等内容。

2.6 境外牌号材料

2.6.

(1)应该是国外锅炉用材料标准中牌号，或化学成份、力学性能、工艺性能和中国锅炉用材料相类似材料牌号，或成熟锅炉用材料牌号；

(2)根据订货协议要求技术标准和技术条件进行验收；

(3)首次使用前，应该进行焊接工艺评定和成型工艺试验，满足技术要求后才能使用；

(4)锅炉强度计算应该采取该材料技术标准或技术条件所要求性能指标进行。

2.6.

材料制造单位生产国外牌号材料应该根据该材料国外标准要求进行生产和验收，而且对照中国锅炉材料标准。假如缺乏检验项目，应该补做所缺项目标检验，合格后才能使用，批量生产前应该根据本规程1.6进行技术评审

2.7 材料质量证实

(1)材料制造单位应该按摄影应材料标准和订货协议要求向用户提供质量证实书原件，而且在材料显著部位作出清楚、牢靠钢印标志或其它标志。材料质量证实书内容应该齐全、清楚，而且加盖材料制造单位质量检验章；

(2)锅炉用材料不是由材料制造单位直接提供时，供货单位应该提供材料质量证实书原件或材料质量证实书复印件而且加盖供货单位公章和经办人签章。

（3）锅炉材料使用单位影单对所取得锅炉用材料及材料质量证实书真实性和一致性负责。

2.8 材料验收

锅炉制造、安装、改造、修理单位应该对锅炉用材料根据相关要求进行入厂验收，合格后才能使用。符合下列情形之一材料能够不进行理化和对应无损检测复验：

（1）材料使用单位验收人员根据采购技术要求在材料制造单位进行验收，而且在检验汇报上进行见证签字确定；

（2）使用B级及以下锅炉碳素钢钢板、碳素钢钢管和碳素钢焊材，实物标识清楚、齐全，含有满足本规程2.7要求质量证实书，质量证实书和实物相符。

2.9 材料管理

(1)锅炉制造、安装、修理、改造单位应该建立材料保管和使用管理制度，锅炉受压元件用材料应该有标识，切割下料前，应该作标识移植，而且便于识别；

(2)焊接材料使用单位应该建立焊接材料存放、烘干、发放、回收和回用管理制度。

3　设计

3.1 基础要求

锅炉设计应该符合安全、可靠和节能要求。取得锅炉制造许可证单位对锅炉产品设计质量负责。

3.2 设计文件判定

设计文件应该经过国家质检总局核准设计文件判定机构判定合格后方可投入生产。

3.3 强度计算

3.3.1 安全系数选择

强度计算时，确定锅炉承压件材料许用应力最小安全系数，见表3-1要求，其它设计方法和部件材料安全系数确实定应该符合相关产品标准要求。

3.3.2 强度计算标准

锅炉本体受压元件强度能够根据GB/T 9222《水管锅炉受压元件强度计算》或GB/T 16508《锅壳锅炉受压元件强度计算》进行计算和校核。当采取试验或其它计算方法确定锅炉受压元件强度时，应该根据本规程1.8要求实施。

A级锅炉管道强度可根据DL/T 5054《火力发电厂汽水管道设计技术要求》进行计算；B级及以下锅炉管道强度可根据GB 50316《工业金属管道设计规范》进行计算。

3.4 锅炉结构基础要求

(1)各受压部件应该有足够强度；

(2)受压元件结构形式、开孔和焊缝部署应该尽可能避免或降低复合应力和应力集中；

(3)锅炉水循环系统应该能够确保锅炉在设计负荷改变范围内水循环可靠性，确保全部受热面全部应该得到可靠冷却。受热面部署时，应该合理地分配介质流量，尽可能减小热偏差；

(4)燃烧方法、炉膛和燃烧设备结构和部署应该和所设计燃料相适应，而且预防炉膛结渣或结焦；

(5)凡属非受热面元件，壁温可能超出该元件所用材料许用温度时，应该采取冷却或绝热方法；

(6)各部分在运行时应该能够根据设计预定方向自由膨胀；

(7)承重结构在承受设计载荷时应该含有足够强度、刚度、稳定性及防腐蚀性；

(8)炉膛、包墙及烟道结构应该有足够承载能力；

(9)炉墙应该含有良好绝热和密封性；

(10)便于安装、运行操作、检修和清洗内外部

3.5 锅筒(壳)、炉胆等壁厚及长度

3.5

锅筒取用壁厚应该大于6mm

3.5

(1)对于锅壳锅炉，当锅壳内径大于1000mm时，锅壳取用壁厚应该大于6mm；当锅壳内径不超出1000mm时，锅壳筒体取用壁厚应该大于4mm；

(2)锅壳锅炉炉胆内径不应该超出1800mm，其取用壁厚应该大于8mm，而且小于22mm；当炉胆内径小于或等于400mm时，其取用壁厚应该大于6mm；卧式内燃锅炉回燃室，其壳板取用壁厚应该大于10mm，而且小于35mm；

(3)卧式锅壳锅炉平直炉胆计算长度应该不超出20XXmm，假如炉胆两端和管板扳边对接连接时，平直炉胆计算长度能够放大至3000mm

·3.5.

胀接连接锅筒(壳)筒体、管板取用壁厚应该大于l2mm。外径大于等于89mm管子不应采取胀接

3.6 安全水位

(1)水管锅炉锅筒最低安全水位，应该能够确保下降管可靠供水；

(2)锅壳锅炉最低安全水位，应该高于最高火界100mm；对于内径小于或等于1500mm卧式锅壳锅炉最低安全水位，应该高于最高火界75mm；

(3)锅炉最低及最高安全水位应该在图样上标明；

(4)直读式水位计和水位示控装置开孔位置，应该确保该装置示控范围包含最高、最低安全水位

3.7 关键受压元件连接

3.7.1 基础要求

(1)锅炉关键受压元件主焊缝〔锅筒(锅壳)、汽水分离器、炉胆、回燃室和集箱、过热器、再热器管道纵向和环向焊缝，封头、管板、炉胆顶和下脚圈拼接焊缝等〕应该采取全焊透对接接头;

(2)锅炉受压元件焊缝不得采取搭接结构;

3.7.2

对于额定工作压力小于1.6MPa卧式内燃锅炉和贯流式锅炉，工作环境烟温小于等于600℃受压元件连接，在满足下列条件下能够采取T形接头对接连接：

(1)焊缝采取全焊透接头型式，而且坡口经过机械加工；

(2)卧式内燃锅炉锅壳、炉胆和管板连接和贯流式锅炉上下集箱盖板和筒体连接应该采取插入式结构；

(3)T形接头连接部位焊缝厚度大于管(盖)板壁厚，而且其焊缝背部能够封焊部位均应该封焊，不能够封焊部位应该采取氩弧焊打底，而且确保焊透；

(4)T形接头连接部位焊缝根据JB/T 4730《承压设备无损检测》相关要求进行超声波检测。

3.7.3

锅炉管接头和锅筒、集箱、管道连接，在下列情况下应该采取全焊透接头型式：

(1)强度计算中，开孔需以管接头进行强度补强时；

(2)A级高压以上锅炉管接头外径大于76mm时；

(3)A级锅炉集中下降管管接头；

(4)下降管或其管接头和集箱连接时(外径小于或等于108mm而且采取插入式结构下降管除外)。

3.7.4

外径小于32mm排气、疏水、排污和取样管等管接头和锅筒、集箱、管道相连接时，应该采取壁厚较大管接头。

3.8 管孔部署

3.8

(1)胀接管孔间净距离大于19mm；

(2)胀接管孔中心和焊缝边缘和管板扳边起点距离大于0.8d(d为管孔直径)，而且大于0.5d + 12mm；

(3)胀接管孔不得开在锅筒筒体纵向焊缝上，同时亦应该避免开在环向焊缝上。对于环向焊缝，假如结构设计不能够避免时，在管孔周围60mm(若管孔直径大于60mm，则取孔径值)范围内焊缝经过射线超声波检测合格，而且焊缝在管孔边缘上不存在夹渣缺点，对开孔部位焊缝内外表面进行磨平和将受压部件整体热处理后，能够在环向焊缝上开胀接管孔。

3.8

集中下降管管孔不得开在焊缝上。其它焊接管孔亦应该避免开在焊缝及其热影响区上。假如结构设计不能够避免时，在管孔周围60mm(若管孔直径大于60mm，则取孔径值)范围内焊缝经过射线或超声波检测合格，而且焊缝在管孔边缘上不存在夹渣缺点，管接头焊后经过热处理消除应力情况下，能够在焊缝及其热影响区上开焊接管孔

3.9 焊缝部署

3.9

锅筒(筒体壁厚不相等除外)、锅壳和炉胆上相邻两筒节纵向焊缝，和封头、管板、炉胆顶或下脚圈拼接焊缝和相邻筒节纵向焊缝，全部不应相互相连。其焊缝中心线间距离(外圆弧长)最少为较厚钢板厚度3倍，而且大于100mm

3.9

3.9

锅炉受热面管子(异种钢接头除外)和管道直段上，对接焊缝中心线间距离L应该满足下列要求：

(1)外径小于159mm，L≥2倍外径；

(2)外径大于或等于159mm，L≥300mm。

当锅炉结构难以满足本条（1）、（2）要求时，对接焊缝热影响区不应该重合，而且L≥50mm。

3.9.

(1)受热面管子及管道(盘管及成型管件除外)对接焊缝应该在管子直段上;

(2)受热面管子对接焊缝中心线至锅筒(锅壳)及集箱外壁、管子弯曲起点、管子支、吊架边缘距离最少为50mm，对于A级锅炉距离最少为70mm；对于管道距离应该大于100mm

3.9

受压元件关键焊缝及其邻近区域应该避免焊接附件。假如不能够避免，则焊接附件焊缝能够穿过关键焊缝，而不应该在关键焊缝及其邻近区域终止

3.10 扳边元件直段长度

除了球形封头以外，扳边元件(比如封头、管板、炉胆顶等)和圆筒形元件对接焊接时，扳边弯曲起点至焊缝中心线均应该有一定直段距离。扳边元件直段长度(L)应该符合表3-1中数值表3-1 扳边元件直段长度

扳边元件内径(mm)

直段长度L(mm)

≤600

＞600

≥25

≥38

3.11 加装套管

B级及以上蒸汽锅炉，凡能够引发锅筒(锅壳)壁或集箱壁局部热疲惫连接管，如给水管、减温水管等，在穿过锅筒(锅壳)壁或集箱壁处应该加装套管

3.12 定时排污管

(1)锅炉定时排污管口不应该高出锅筒或集箱内壁最低表面；

(2)小孔式排污管用做定时排污时，小孔应该开在排污管下部并贴近筒体底部。

3.13 紧急放水装置

电站锅炉锅筒应该设置紧急放水装置，放水管口应该高于最低安全水位

3.14 水、汽取样器和反冲洗系统设置

锅炉应该根据下列情况配置水、汽取样器和反冲洗系统，而且在锅炉设计时，选择有代表性位置设置取样点：

(1)A级直流锅炉给水泵出口应该设置一排水阀和给水取样点；

(2)A级锅炉应该在省煤器进口、锅筒、饱和蒸汽引出管、过热器、再热器等部位，配置水汽取样器；

(3)A级锅炉过热器通常应该设置反冲洗系统，反冲洗介质也能够经过主汽阀前疏水管路引入；

(4)B、C级锅炉应该配置锅水(油)取样器，对蒸汽质量有要求时，应该设蒸汽取样器。

3.15 膨胀指示器

A级锅炉锅筒和集箱上应该设置膨胀指示器。悬吊式锅炉本体设计确定膨胀中心应该给予固定。

3.16 和管子焊接扁钢

膜式壁等结构中和管子焊接扁钢，其膨胀系数应该和管子相近，扁钢宽度应该确保在锅炉运行中不超出其许用温度，焊缝结构应该确保扁钢有效冷却。

3.17 喷水减温器

(1)喷水减温器集箱和内衬套之间和喷水管和集箱之间固定方法，应该能够确保其相对膨胀，而且能够避免产生共振；

(2)喷水减温器结构和部署应该便于检修。应该设置一个内径大于80mm

3.18 锅炉开启时省煤器保护

设置有省煤器锅炉，应该设置旁通水路、再循环管或采取其它省煤器开启保护方法。

3.19 再热器保护

电站锅炉应该装设蒸汽旁路或炉膛出口烟温监测等装置，确保再热器在开启及甩负荷时冷却。

3.20 吹灰及灭火装置

装设油燃烧器A级锅炉，尾部应该装设可靠吹灰及空气预热器灭火装置。燃煤粉或水煤浆锅炉在炉膛和部署有过热器、再热器对流烟道，应该装设吹灰装置

3.21 尾部烟道疏水装置

B级及以下燃气锅炉和冷凝式锅炉尾部烟道应该设置可靠疏水装置

3.22 防爆门

额定蒸发量小于或等于75t/h燃用煤粉、油或气体水管锅炉，未设置炉膛安全自动保护系统时，在炉膛和烟道应该设置防爆门，防爆门设置不应该危及人身安全。

3.23 门孔

3.23.

(1)锅炉上开设人孔、头孔、手孔、清洗孔、检验孔、观察孔数量和位置应该满足安装、检修、运行监视和清洗需要；

(2)集箱手孔孔盖和孔圈采取非焊接连接时，应该避免直接和火焰接触；

(3)微正压燃烧锅炉，炉墙、烟道和各部位门孔应该有可靠密封，看火孔应该装设预防火焰喷出联锁装置；

(4)锅炉受压元件人孔圈、头孔圈和筒体、封头连接应该采取全焊透结构，人孔盖、头孔盖、手孔盖应该采取内闭式结构；对于B级及其以下锅炉，其受压元件人孔盖、头孔盖、手孔盖能够采使用方法兰连接结构；炉墙上人孔门应该装设坚固门闩，炉墙上监视孔孔盖应该确保不会被烟气冲开；

(5)锅筒内径大于或等于800mm水管锅炉和锅壳内径大于1000mm锅壳锅炉，均应该在筒体或封头(管板)上开设人孔，因为结构限制造成人员无法进入锅炉时，能够只开设头孔；对锅壳内部署有烟管锅炉，人孔和头孔部署应该兼顾锅壳上部和下部检修需求；锅筒内径小于800mm水管锅炉和锅壳内径为800～1000mm锅壳锅炉，最少应该在筒体或封头(管板)上开设一个头孔；

(6)立式锅壳锅炉下部开设手孔数量应该满足清理和检验需要，其数量应该不少于3个。

3.23

(1)锅炉受压元件上，椭圆人孔不应该小于280×380mm，圆形人孔直径不应该小于380mm，人孔圈最小密封平面宽度为19mm，人孔盖凸肩和人孔圈之间总间隙不应该超出3mm(沿圆周各点上不超出1.5mm)，而且凹槽深度应该达成能够完整地容纳密封垫片；

(2)锅炉受压元件上，椭圆头孔不得小于220×320mm，颈部或孔圈高度不应该超出100mm，头孔圈最小密封平面宽度为15mm；

(3)锅炉受压元件上，手孔短轴不得小于80mm，颈部或孔圈高度不应该超出65mm，手孔圈最小密封平面宽度为6mm；

(4)锅炉受压元件上，清洗孔内径不得小于50mm，颈部高度不应该超出50mm；

(5)炉墙上椭圆形人孔通常应该大于400×450mm，圆形人孔直径通常应该大于450mm，矩形门孔通常应该大于300×400mm。

注3-1：若因为结构原因颈部或孔圈高度超出本规程3.25.2要求，孔尺寸应该合适放大

3.24 锅炉钢结构

3.24.

支承式和悬吊式锅炉钢结构设计应该符合GB/T 22395《锅炉钢结构设计规范》要求

3.24.

操作人员立足地点距离地面(或运转层)高度超出20XXmm

(1)扶梯和平台部署应该确保操作人员能够顺利通向需要常常操作和检验地方；

(2)扶梯、平台和需要操作及检验炉顶周围设置栏杆、扶手和挡脚板高度应该满足相关要求；

(3)扶梯倾斜角度以45°～50°为宜。假如部署上有困难时，倾斜角度能够合适增大；

(4)水位表前平台到水位表中间铅直高度宜为1000～1500mm

3.25 直流电站锅炉特殊要求

（1）直流电站锅炉应该设置开启系统，容量应该和锅炉最低直流负荷相适应。

（2）直流电站锅炉采取外置式开启（汽水）分离器开启系统时，隔离阀工作压力应该根据最大连续负荷下设计压力考虑，开启（汽水）分离器强度根据锅炉最低直流负荷设计参数设计计算；采取内置式开启（汽水）分离器开启系统时，各部件强度应该根据锅炉最大连续负荷设计参数计算。

（3）直流电站锅炉开启系统疏水排放能力应该满足锅炉多种开启方法下发生汽水膨胀时最大疏水流量；

（4）直流电站锅炉水冷壁管内工质质量流速在任何运行工况下全部应该大于该运行工况下最低临界质量流速

4　制造

4.1 基础要求

(1)锅炉制造单位应该取得对应产品特种设备制造许可证，方可从事同意范围内锅炉产品制造，锅炉制造单位对出厂锅炉产品性能和制造质量负责；

(2)锅炉用材料下料或坡口加工、受压元件加工成形后不得产生有害缺点，冷成形应该避免产生冷作硬化引发脆断或开裂，热成形应该避免因成形温度过高或过低而造成有害缺点

4.2 胀接

4.2.1 胀接工艺

制造单位应该依据锅炉设计图样和试胀结果制订胀接工艺规程。胀接前应该进行试胀。在试胀中，确定合理胀管率。需要在安装现场进行胀接锅炉出厂时，锅炉制造单位应该提供适量同牌号胀接试件

4.2.2 胀接管子材料

胀接管子材料宜选择低于管板硬度材料。若管端硬度大于管板硬度时，应该进行退火处理。管端退火不得用煤炭作燃料直接加热，管端退火长度不应该小于100mm

4.2.3 胀管率计算方法

4.2.3.1 内径控制法

当采取内径控制法时，胀管率通常应该控制在1%～2.1%范围内。胀管率根据公式(4-1)计算。

(4-1)

式中：

—胀管率，%；

—胀完后管子实测内径，mm；

—未胀时管子实测壁厚，mm；

—未胀时管孔实测直径，mm。

4.2.3.2 外径控制法

当采取外径控制法时，胀管率通常控制在1%～1.8%范围内。胀管率能够根据公式(4-2)计算：

(4-2)

式中：

— 外径控制法胀管率，%；

— 胀管后紧靠锅筒外壁处管子实测外径，mm；

— 未胀时管孔实测直径，mm

4.2.3.3 管子壁厚减薄率控制法

(1)在胀管前试胀工作中应该对每一个规格管子和壁厚组合全部进行扭矩设定；

(2)扭矩设定是经过试管胀进试板管孔来实现，试管胀接完成后，打开试板，取出试管测量管壁减薄量，然后计算其管壁减薄率，管子壁厚减薄率通常应该控制在10%～12%范围内，扭矩设定完成后，应该将扭矩统计下来，而且将其应用于生产；胀接管子壁厚减薄率应该根据公式(4-3)计算：

(4-3)

(3)为确保胀管设备正常运行，在生产中每班工作之前，操作人员全部应该进行一次试胀，同时检验部门应该核实用于生产扭矩是否和原设定扭矩完全相同

4.2.4 胀接质量

(1)胀接管端伸出量以6mm～12mm为宜，管端喇叭口扳边应该和管子中心线成12°～15

(2)对于锅壳锅炉，直接和火焰(烟温800℃以上)接触烟管管端应该进行90°扳边，扳边后管端和管板应该紧密接触，其最大间隙不得大于0.4mm，且间隙大于

(3)胀接后，管端不应该有起皮、皱纹、裂纹、切口和偏斜等缺点；在胀接过程中，应该随时检验胀口胀接质量，立即发觉和消除缺点

4.2.5 胀接统计

胀接施工单位应该依据实际检验和测量结果，做好胀接统计，方便于计算胀管率和核查胀管质量

4.2.6 胀接水压试验

胀接全部完成后，应该进行水压试验，检验胀口严密性

4.3 焊接

4.3.1 焊接操作人员管理

(1)焊接锅炉受压元件焊接操作人员(以下简称焊工)，应该按摄影关安全技术规范要求进行考试，取得特种设备作业人员证书后，才能在使用期内从事合格项目范围内焊接工作；

(2)焊工应该根据焊接工艺规程或焊接工艺卡施焊而且做好施焊统计；

(3)锅炉受压元件焊缝周围应该打焊工代号钢印，对不能打钢印材料应该有焊工代号具体统计；

(4)制造单位应该建立焊工技术档案，而且对施焊实际工艺参数和焊缝质量和焊工遵守工艺纪律情况进行检验

4.3.2 焊接工艺评定

焊接工艺评定应该符合JB/T4708《承压设备焊接工艺评定》要求，而且满足本条要求

4.3.2.1 焊接工艺评定范围

锅炉产品焊接前，施焊单位应该对下列焊接接头进行焊接工艺评定：

(1)受压元件之间对接焊接接头；

(2)受压元件之间或受压元件和承载非受压元件之间连接要求全焊透T形接头或角接接头

4.3.2.2 试件(试样)附加要求

（1）A级锅炉锅筒纵向及集箱纵向焊缝，当板厚大于20mm、小于或等于70mm时，应该从焊接工艺评定试件（试板）上沿焊缝纵向切取全焊缝金属拉力试样一个；当板厚大于70mm时，应该取全焊缝金属拉力试样2个。试验方法和取样位置能够根据GB/T 2652《焊缝及熔敷金属拉伸试验方法》实施。

（2）A级锅炉锅筒，合金钢材料集箱类部件和管道，假如双面焊壁厚大于或等于12mm（单面焊壁厚大于或等于16mm）应该做焊缝熔敷金属及热影响区夏比V型缺口室温冲击试验；

（3）焊接试件材料为合金钢时，A级锅炉锅筒对接焊缝，工作压力大于或等于9.8MPa或壁温大于450℃集箱类部件、管道对接焊缝，A级锅炉锅筒、集箱类部件上管接头角焊缝，在焊接工艺评定时应该进行金相检验

4.3.2.3 试验结果评定附加要求

（1）全焊缝金属拉力试样试验结果应该满足母材要求抗拉强度Rm或屈服强度Rp0.2；

（2）金相检验发觉有裂缝、疏松、过烧和超标异常组织之一者，即为不合格；仅因有超标异常组织而不合格者，许可检验试件再热处理一次，然后取双倍试样复验（合格后仍须复验力学性能），全部试样复验合格后才为合格

4.3.2.3 焊接工艺评定文件

(1)施焊单位应该根据产品焊接要求和焊接工艺评定标准编制用于评定焊接工艺指导书(PWPS)，经过焊接工艺评定试验合格，形成焊接工艺评定汇报(PQR)，制订焊接工艺规程(WPS)后才能进行焊接；

(2)焊接工艺评定完成后，焊接工艺评定汇报和焊接工艺规程应该经过制造单位焊接责任工程师审核，技术责任人同意后存入技术档案，保留至该工艺评定失效为止，焊接工艺评定试样最少应该保留5年

4.3.3 焊接作业

4.3.3.1 基础要求

(1)受压元件焊接作业应该在不受风、雨、雪等影响场所进行，采取气体保护焊施焊时应该避免外界气流干扰，当环境温度低于0℃

(2)焊件装配时不得强力对正，焊件装配和定位焊质量符合工艺文件要求后才能进行焊接。

4.3.3.2 氩弧焊打底

下列部位应该采取氩弧焊打底：

(1)立式锅壳锅炉下脚圈和锅壳连接焊缝；

(2)有机热载体锅炉管子、管道对接焊缝；

(3)油田注汽(水、油)锅炉管子对接焊缝。

(4)A级高压以上锅炉，锅筒和集箱、管道上管接头组合焊缝，受热面管子对接焊缝、管子和管件对接焊缝，结构许可时应该采取氩弧焊打底

4.3.3.3 受压元件对接

(1)锅筒(锅壳)纵、环缝两边钢板中心线应该对齐，锅筒(锅壳)环缝两侧钢板不等厚时，通常应该采取中心线对齐，也许可一侧边缘对齐；

(2)名义壁厚不一样两元件或钢板对接时，两侧中任何一侧名义边缘厚度差值若超出本规程4.3.4.4要求边缘偏差值，则厚板边缘应该削至和薄板边缘平齐，削出斜面应该平滑，而且斜率小于1:3，必需时，焊缝宽度能够计算在斜面内，参见图4-1；

(a)

(a)纵缝

(b)环缝缝

δ—名义边缘偏差；t1—薄板厚度；t2—厚板厚度；L—削薄长度

图4-1 不一样厚度钢板(元件对接)

4.3.3.4 焊缝边缘偏差

锅筒(锅壳)纵、环向焊缝和封头 (管板)拼接焊缝或两元件组装焊缝装配应该符合以下要求：

（1）纵缝或封头(管板)拼接焊缝两边钢板实际边缘偏差值小于名义板厚10%，且不超出3mm；当板厚大于100mm时，不超出6mm；

（2）环缝两边钢板实际边缘偏差值 (包含板厚差在内)小于名义板厚15%加1mm，且不超出6mm；当板厚大于100mm时，不超出10mm；

（3）不一样厚度两元件或钢板对接而且边缘已削薄，根据钢板厚度相同对待，上述名义板厚指薄板；不一样厚度钢板对接但不带削薄，则上述名义板厚指厚板

4.3.3.5 内径差和棱角度

锅筒(锅壳)任意同一横截面上最大内径和最小内径之差不应该大于名义内径1%。锅筒(锅壳)纵向焊缝棱角度应该小于4mm

4.3.3.6 焊缝返修

（1）假如受压元件焊接接头经过检测发觉存在超标缺点，施焊单位应该找出原因，制订可行返修方案，才能进行返修；

（2）补焊前，缺点应该根本清除。补焊后，补焊区应该做外观和无损检测检验。要求焊后热处理元件，补焊后应该做焊后热处理；

（3）同一位置上返修不宜超出2次，假如超出2次，应该经过单位技术责任人同意。返修部位、次数、返修情况应该存入锅炉产品技术档案

4.4 热处理

4.4.1 需要进行热处理范围

(1)碳素钢受压元件，其名义壁厚大于30mm对接接头或内燃锅炉筒体或管板名义壁厚大于20mmT形接头，应该进行焊后热处理；

(2)合金钢受压元件焊后需要进行热处理厚度界限根据相关标准要求实施；

(3)除焊后热处理以外，还应该考虑冷、热成形对变形区材料性能影响和该元件使用条件等原因进行热处理

4.4.2 热处理设备

热处理设备应该配有自动统计热处理时间和温度曲线装置，测温装置应该能够正确反应工件实际温度

4.4.3 热处理前工序要求

需要焊后热处理受压元件应该在焊接（包含非受压元件和其连接焊接）工作全部结束而且经过检验合格后，方可进行焊后热处理

4.4.4 热处理工艺

热处理前应该依据相关标准及图样要求编制热处理工艺，对需要进行现场热处理情况，应该提出具表现场热处理工艺要求。

焊后热处理工艺最少满足以下要求：

(1)异种钢接头焊后需要进行消除应力热处理时，其温度应该不超出焊接接头两侧任一钢种下临界点Ac1；

(2)焊后热处理宜采取整体热处理，假如采取分段热处理则加热各段最少有1500mm重合部分，而且伸出炉外部分有绝热方法；

(3)补焊和环缝局部热处理时，焊缝和焊缝两侧加热宽度应该各大于焊接接头两侧钢板厚度(取较大值)3倍或大于200mm

4.4.5 热处理统计

焊后热处理过程中，应该具体统计热处理规范各项参数。热处理后相关责任人员应该具体查对各项统计指标是否符合工艺要求

4.4.6 热处理后工序要求

已经过热处理锅炉受压元件，应该避免直接在其上焊接元件。假如不能够避免，在同时满足下列条件时，焊后能够不再进行热处理：

(1)受压元件为碳素钢或碳锰钢材料；

(2)角焊缝计算厚度小于10mm；

(3)根据评定合格焊接工艺施焊；

(4)应该对角焊缝进行100%表面无损检测

4.5 焊接检验及相关检验

锅炉受压元件及其焊接接头质量检验，包含外观检验、通球试验、化学成份分析、无损检测、力学性能检验、水压试验等

4.5.1 受压元件焊接接头外观检验

受压元件焊接接头(包含非受压元件和受压元件焊接接头)应该进行外观检验，最少应该满足以下要求：

(1)焊缝外形尺寸应该符合设计图样和工艺文件要求；

(2)对接焊缝高度应该不低于母材表面，焊缝和母材应该平滑过渡，焊缝和热影响区表面无裂纹、夹渣、弧坑和气孔；

(3)锅筒(锅壳)、炉胆、集箱纵、环缝及封头(管板)拼接焊缝无咬边，其它焊缝咬边深度不超出0.5mm，管子焊缝两侧咬边总长度不超出管子周长20%，且不超出40mm

4.5.2 对接焊接收热面管子通球试验

对接焊接收热面管子，应该按摄影应标准要求进行通球试验

4.5.3 化学成份分析

合金钢管、管件对接接头焊缝和母材应该进行化学成份光谱分析验证

4.5.4 无损检测

4.5.4.1 无损检测人员资格

无损检测人员应该按摄影关技术规范进行考评，取得资格证书后方可从事对应方法和技术等级无损检测工作

4.5.4.2 无损检测基础方法

无损检测方法关键包含射线(RT)、超声(UT)、磁粉(MT)、渗透(PT)、涡流(ET)等检测方法。制造单位应该依据设计、工艺及其相关技术条件选择检测方法并制订对应检测工艺。

当选择超声衍射时差法(TOFD)时，应该和脉冲回波法(PE)组合进行检测，检测结论以TOFD和PE方法结果进行综合判定

4.5.4.3 无损检测标准

锅炉受压部件无损检测方法应该符合JB/T 4730《承压设备无损检测》要求。管子对接接头X射线实时成像，应该符合相关技术要求

4.5.4.4 无损检测技术等级及焊接接头质量等级

(1)锅炉受压部件焊接接头射线检测技术等级不低于AB级，焊接接头质量等级不低于Ⅱ级；

(2)锅炉受压部件焊接接头超声检测技术等级不低于B级，焊接接头质量等级不低于Ⅰ级；

(3)表面检测焊接接头质量等级不低于Ⅰ级

4.5.4.5 无损检测时机

焊接接头无损检测应该在形状尺寸和外观质量检验合格后进行，而且遵照以下标准：

(1)有延迟裂纹倾向材料应该在焊接完成二十四小时后进行无损检测；

(2)有再热裂纹倾向材料焊接接头，应该在最终热处理后进行表面无损检测复验；

(3)封头(管板)、波形炉胆、下脚圈拼接接头无损检测应在成型后进行，若成型前进行无损检测，则应在成型后在小圆弧过渡区域再做无损检测；

(4)电渣焊焊接接头应在正火后进行超声检测

4.5.4.6 无损检测选择方法和百分比

（1）蒸汽锅炉受压部件焊接接头无损检测方法及百分比应该符合表4-1要求表4-1 蒸汽锅炉无损检测方法及百分比

锅炉设备分类

A级

B级

C级

D级

锅炉部件

检测方法及百分比

锅筒(锅壳)、开启分离器纵向和环向对接接头,封头(管板)、下脚圈拼接接头和集箱纵向对接接头

100%射线

或100%超声检测

100%射线

或100%超声检测

(注4-1)

每条焊缝最少20%射线检测

10%

射线检测

炉胆纵向和环向对接接头(包含波形炉胆)、回燃室对接接头及炉胆顶拼接接头

—

20%射线检测

—

内燃锅壳锅炉，其管板和锅壳T形接头，贯流式锅炉集箱筒体T型接头

—

100%超声检测

内燃锅壳锅炉，其管板和炉胆，回燃室T形接头

—

50%超声检测

集中下降管角接接头

100%超声检测

—

外径大于159mm或壁厚大于或等于20mm 集箱、管道和其它管件环向对接接头

100%射线或100%超声检测

—

外径小于或等于159mm 集箱、管道、管子环向对接接头(受热面管子接触焊除外)

(1)P≥9.8MPa，100%射线或100%超声检测(安装工地：接头数50%)；

(2)P<9.8MPa，50%射线或50%超声检测 (安装工地：接头数20%)

10%

射线检测

锅筒、集箱上管接头角接接头

(1)外径大于108mm，100%超声检测

(2)外径小于或等于108mm，最少接头数20%表面检测

—

注4-1：

(1)壁厚小于20㎜焊接接头应该采取射线检测方法，壁厚大于或等于20㎜时，能够采取超声检测方法，超声检测仪宜采取数字式可统计仪器，若采取模拟式超声检测仪，应该附加20%局部射线检测；

(2)水温低于100℃

（2）B级热水锅炉无损检测百分比及方法应该符合表4-1中B级蒸汽锅炉要求，B级以下热水锅炉及其管道能够不进行无损检测；

（3）承压有机热载体锅炉无损检测百分比及方法应该符合表4-2要求，非承压有机热载体锅炉能够不进行无损检测。

表4-2 承压有机热载体锅炉无损检测方法及百分比

锅炉部件

无损检测方法及百分比

气相

液相

锅筒、闪蒸罐纵缝、环缝和封头拼接对接接头

100%射线检测

50%射线检测

T形接头

100%超声检测

50%超声检测

外径大于或等于159mm 环向对接接头

接头数20%射线检测

外径小于159mm 环向对接接头

接头数10%射线检测

4.5.4.7 局部无损检测

锅炉受压部件局部无损检测部位由制造单位确定，但对纵缝和环缝相交对接接头和管子或管道和无直段弯头焊接接头是必检部位。

经局部无损检测焊接接头，若在检测部位任意一端发觉缺点有延伸可能时应该在缺点延长方向进行补充检测。当发觉超标缺点时，应在该缺点两端延伸部位各进行不少于200㎜补充检测，如仍不合格，则应对该条焊接接头进行全部检测。对不合格接管对接接头，应在该焊工另一接管对接接头不少于150㎜补充检测，如仍不合格，应对该焊工当日全部接管焊接接头进行检测

4.5.4.8 组合无损检测方法合格判定

锅炉受压部件假如采取多个无损检测方法进行检测时，则应该根据各自验收标准进行评定，均合格后，方可认为无损检测合格

4.5.4.9 无损检测汇报管理

制造单位应该如实填写无损检测统计，正确签发无损检测汇报，妥善保管无损检测工艺卡、原始统计、汇报、检测部位图、射线底片、光盘或电子文档等资料(含缺点返修统计)，其保留期限不少于7年

4.5.5 力学性能检验

4.5.5.1 焊制产品焊接试件基础要求

为检验产品焊接接头力学性能，应该焊制产品焊接试件，对于焊接质量稳定制造单位，经过技术责任人同意，能够免做焊接试件。但属于下列情况之一，应该制作纵缝焊接试件：

(1)制造单位根据新焊接工艺评定结果制造前5台锅炉；

(2)用合金钢制作和工艺要求进行热处理锅筒或集箱类部件；

(3)设计图样要求制作焊接试件锅炉

4.5.5.2 焊接试件制作

(1)每个锅筒(锅壳)、集箱类部件纵缝应该制作一块焊接试件，纵缝焊接试件应该作为产品纵缝延长部分焊接(电渣焊除外)；

(2)产品焊接试件应该由焊该产品焊工焊接，试件材料、焊接材料、焊接设备和工艺条件等应该和所代表产品相同，试件焊成后应该打上焊工和检验员代号钢印；

(3)需要热处理时，试件应该和所代表产品同炉热处理；

(4)焊接试件数量、尺寸应该满足检验和复验所需要试样制备

4.5.5.3 试样制取和性能检验

(1)焊接试件经过外观和无损检测检验后，在合格部位制取试样；

(2)焊件试件上制取试样力学性能检验类别、试样数量、取样和加工要求、试验方法、合格指标及复验应该符合JB/T 4744《承压设备产品焊接试件力学性能检验》，同时锅筒和集箱类部件纵缝还应该根据本规程4.3.3.1、4.3.3.2相关要求进行全焊缝拉力检验

4.5.6 水压试验

4.5.6.1 基础要求

(1)锅炉受压元件应该在无损检测和热处理后进行水压试验；

(2)水压试验场地应该有可靠安全防护设施；

(3)水压试验应该在周围气温高于或等于5℃时进行，低于5℃时应该有防冻方法；

(4)水压试验所用水应该是洁净水，水温应该保持高于周围露点温度以防表面结露，但也不宜温度过高以预防引发汽化和过大温差应力；

(5)合金钢受压元件水压试验水温应该高于所用钢种脆性转变温度；

(6)奥氏体受压元件水压试验时，应该控制水中氯离子含量不超出25mg/L，如不能满足要求时，水压试验后应该立即将水渍去除洁净

4.5.6.2 水压试验压力和保压时间

水压试验时，薄膜应力不得超出元件材料在试验温度下屈服点90%。锅炉水压试验压力及保压时间应该符合本条要求

4.5.6.2.1 整体水压试验

整体水压试验保压时间为20分钟，试验压力根据表4-3要求实施。

表4-3 水压试验压力

名 称

锅筒(锅壳)工作压力p

试 验 压 力

锅炉本体

＜0.8MPa

1.5p但大于0.2MPa

锅炉本体

0.8～1.6MPa

p+0.4MPa

锅炉本体

＞1.6MPa

1.25p

直流锅炉本体

任何压力

介质出口压力1.25倍，且大于省煤器进口压力1.1倍。

再热器

任何压力

1.5倍再热器工作压力

铸铁省煤器

任何压力

1.5倍省煤器工作压力

4.5.6.2.2 零、部件水压试验

(1)以部件型式出厂锅筒为其工作压力1.25倍，保压时间最少为20分钟；

(2)散件出厂锅炉集箱类元件为其工作压力1.5倍，保压时间最少为5分钟；

(3)对接焊接收热面管子及其它受压管件为其工作压力1.5倍，保压时间最少为10～20秒。

（40受热面组件为其工作压力1.5倍，保压时间最少为5min

4.5.6.3 水压试验过程控制

进行水压试验时，水压应该缓慢地升降。当水压上升到工作压力时，应该暂停升压，检验有没有漏水或异常现象，然后再升压到试验压力,达成保压时间后，降到工作压力进行检验。检验期间压力应该保持不变

4.5.6.4 水压试验合格要求

(1)在受压元件金属壁和焊缝上没有水珠和水雾；

(2)当降到工作压力后胀口处不滴水珠；

(3)铸铁锅炉锅片密封处于降到额定出水压力后不滴水珠；

(4)水压试验后，没有发觉显著残余变形

4.6 出厂资料和金属铭牌

4.6.1 出厂资料

产品出厂时，锅炉制造单位应该提供和安全相关技术资料，其内容最少包含：

(1)锅炉图样(包含总图、安装图和关键受压部件图)；

(2)受压元件强度计算书或计算结果汇总表；

(3)安全阀排放量计算书或计算结果汇总表；

(4)锅炉质量证实书(包含出厂合格证、金属材料证实、焊接质量证实和水压试验证实)；

(5)锅炉安装说明书和使用说明书；

(6)受压元件重大设计更改资料；

(7)热水锅炉水步骤图及水动力计算书(自然循环锅壳式锅炉除外)；

(8)有机热载体锅炉介质步骤图和液膜温度计算书

4.6.2 A级锅炉出厂资料

对于A级锅炉，除满足本规程4.9.1相关要求外，还应该提供以下技术资料：

(1)锅炉热力计算书或热力计算结果汇总表；

(2)过热器、再热器壁温计算书或计算结果汇总表；

(3)烟风阻力计算书或计算结果汇总表；

(4)热膨胀系统图。

(5)锅炉水循环(包含汽水阻力)计算书或计算结果汇总表；

(6)汽水系统图；

(7)各项保护装置整定值。

电站锅炉机组整套开启验收前，锅炉制造单位应该提供完整锅炉出厂技术资料

4.6.3 产品铭牌

锅炉产品应该在显著位置装设金属铭牌，铭牌上最少应该载明下列项目：

(1)制造单位名称；

(2)锅炉型号；

(3)设备代码；

(4)产品编号；

(5)额定蒸发量(t/h)或额定热功率(MW)；

(6)额定工作压力(MPa)或额定出口压力(MPa)；

(7)额定蒸汽温度(℃)或额定出口/进口水(油)温(℃)；

(8)再热蒸汽额定进、出口温度(℃)及额定进、出口压力(MPa)；

(9)锅炉制造许可证等级和编号；

(10)制