06质量控制及监管模式修改x

产品过程质量控制及监管方案

为了强化过程质量控制，提高产品质量，形成操作人员、施工员、质检员、 生产、部室及高层管理人员等，全员融合的过程质量控制机制，真正做到“谁出 问题谁负责、谁出问题谁纠正、谁出问题谁受罚。形成全员齐抓共管产品质量 的管理模式，特制定本方案。

1、过程质量监管原则

1.1、 公司产品过程质量控制由各车间管理，即车间对其加工产品的质量负 责，过程质量控制的方案、措施由各车间、部门制定、执行，并对质量问题负责。

　专职质检验员质检部直接管理调度。

1.2、 质管部的主要职能：负责检查、监督车间及各部门过程质量控制措施 的执行情况，对各部门质量控制措施执行不力、违规及质量事故实施处罚。

1.3、 将车间、作业区划分责任区域，明确质量责任人。其责任人为专职检 验员、施工员、车间管理人员、班长、操作者、及带徒师傅。责任人负责的各自 责任区的工艺纪律执行情况、产品零件质量情况与其挂钩进行奖罚。各责任区负 责人有权对违反工艺纪律的行为进行现场处罚。车间、作业区施工员、质检员、 班长即为车间、作业区工艺纪律监督员，负责车间施工、工艺纪律监督。

1.4、 区域负责人每月满分为10分，全年满分120分，全年累计得80分以 上者可获质量监督奖，奖励金额为20元/分，年终兑现。零件漏检流入下道工序， 每发现一次零件不合格，单件扣区域负责人质检员1分，5件以内小批量不合格 扣区域负责人1-5分，5件以上批量不合格扣区域负责人5-10分，按10元/分 从月工资中扣除。质管部负责每日的抽查记录、统计考评。

在公司各工序间，下道工序就是上道工序的检验。下道工序发现上道 工序不合格，发现人可得上道不合格工序工时的50%,上道不合格工序工时扣除 50%,若报废则扣上道不合格工序全部工时；并按《质量损失责任制度》赔偿。

1.6、所有零部件、成品实行全检，全体员工参与考核。

1.7、各车间、分厂责任区域负责人由各车间划分，报质管部备案。

2、过程质量控制措施

2.1元件加工区

1、铸造

2. 1.1.1、铸件以考核废品率为主，全体员工参与考核，外废废品率不得超过

9. 5%,每超过0.1%,扣全车间人平工资1.5元，（人数按60人计算），其中：车 间主任负担总废品10%、计划、.施工、技术员每人负担5%,生产人员负担75%

（有定额人员负担50%、无定额人员负担25%、班组长取消当月班长津贴），车间 主任、施工员、检验员各扣10分。定额人员干模废品率1%、潮模废品率2%、 泥芯废品率2%0 （以每单种产品计算）超过废品率标准0. 1%加扣1. 5元，废品率 降低0. 1%以上述同样方法奖励。

2.1.1.2、铸件在加工中需返修，扣款由施工员承担。因模具制造原因引起产品 报废，扣责任人50元，非制造原因造成模具错误，出现批废每次扣计划员、施 工员各50-100元。电炉在使用过程中，因操作不当，影响生产每次扣技术员50 TIj O

3、造型工在生产过程中，严禁将型砂打水，每发现一次罚款50元。

造型在工生产过程中，应经常检查模具，因模具错位、损伤造成批量报废，废 品按工时5倍罚款，人为因素报废、虚报数量按工时5倍罚款；主要产品定人 生产，对所发生废品负责（包括加工车间发生的废品）。

4、配砂工在生产过程中，型砂必须全部合格，不合格型砂无条件返工， 因大批型砂不合格，影响生产每次扣班长50元、其他操作工各30元。

2. 1.1.5.行车工在加料过程中，不得混料，按标准重量超差5%以上每发现一次 罚款50元。

2.1.1.6、屯炉在熔练中，必须把好每一道关口，浇注温度控制在1400-1360度 之间，产品试棒化验不合格，球铁铸件没有球化，每次扣班长50元、炉前工各 25元。

2. 1. 1. 7、浇注工浇注时间必须控制在12-15钟，浇注剩余铁水必须倒入回水槽 中，发现往地面倒铁水每次扣操作人10元，打箱过早，所发生的废品按工时5 倍罚款。

2.1.1.8、清铲工在打浇冒口时，必须把废品放在装冒口盆外，放盆内废品由清 铲工负责，产品工艺台必须在坐式砂轮机打磨，发生批量未打磨，每次扣款20 元，毛坯在入库抛丸过程中，操作人员检出来的废品，奖该产品工时20%。

2. 1. 1. 9、桐油砂芯、干模外型烘烤不合格每次扣操作工20元。

2.1.2、热处理

严格按工艺要求进行生产，车间主任在现场生产中对员工工作进行指导、督 促和检查，发现违纪行为及时进行纠正、处理。班组长带领班组成员自动遵守工 艺纪律，负责每批工件的首检、自检以及必要的记录。检验员按工艺要求进行检 验和记录。热处理损失超过0.8元/万元产值，主任、检验员扣10分，责任人按 《质量损失责任制度》处理。

3、机加工

2.1.3.1、 “三按”（按图纸、按标准、按工艺）“三自”（自检、自分、自作 标记）生产，“三票”（工票、流程单、自控表）齐全；

2. 1.3. 2.严格首检制度，在加工过程中更换刀具或数控设备修理后须重交首检;

2. 1.3.3、不允许泵壳、缸体等直接堆码，中间必须有隔离网或垫板，传动轴等 轴类零件入库还应打防锈油、套上防护网；

2.1.3.4、本道工序应对上道工序磕碰零件进行检验，责成上道工序返修，否则 由本道工序负责；

2. 1.3.5,关键工序及质量控制点：CY泵缸套内磨、缸体配磨热套，所有缸体镯、 变量体壳偉工序，在这些工序试运行质量免检实施方案；

2.1.3.6、 配油盘去刺、倒棱，要求研磨工序时用油石对棱角去刺；

2.1.3.7、 研磨SY泵壳时，应严格按照操作规范执行，由于人为研磨质量造成泵 的返修，一切费用由本工序责任人承担；

2. 1.3.8、加强工艺纪律检查，生产副总、车间主任、计划员、施工员、检验员 都是车间质量行为规范监督员，对各种违纪行为现场撕票，予以50元/次的处罚；

2. 1.3. 9.加强巡检力度，要求对每个员工加工的产品，质量区域负责人每天抽 检1次，并作好记录，对及时发现和制止批量报废的，经确认每次奖励30-100 元；

2. 1.3.10、车间回用率、废品率每超过0.1%,扣车间主管50元，计划、施工员 各30元;

2.1.3.11、质管部现场工艺纪律抽检每1人次不合格，扣车间主任20元，计划 员、施工员、检验员各10元。

2.1.4、 装配车间

装配是所有零部件质量的综合反映，车间所有有质量问题的零部件必须解决 在本道工序中，严禁流入下道工序，否则罚款20元，并负责无条件返修。

2.L4.1、清洗班：

明显的外观质量必须报告车间处置，在搬运中轻拿轻放，防止磕碰。区分 正反转零部件，缸体、柱塞、滑靴中的研磨砂必须清洗干净，所有的零部件过清 洗机后把水吹干，变量头研好后必须全检，配油盘沉油孔必须清洗干净。

2、部装：

变量活塞吹气试油，合格后方可进行部装，变量活塞装好后必须灵活（SCY 手柄、YCY）,斜盘打油方能装配（用螺钉装配，不能直接敲打），油塞拧紧，调 节杆到位。抽检一次不合格，罚款20元。

4.3、总装：

采用专用工装压轴承、传动轴、油封，严禁野蛮装配，待装零部件必须摆放 整齐，螺钉拧紧，严禁错装漏装，每发现一次，扣责任人20-50元；

4. 4、试车：

容积效率合格，不许漏油，变量灵活，螺钉拧紧。自检试车合格的泵检验员 要抽检，抽检不合格则全部重试，还应接受20元/次的处罚。试完车搞好卫生， 保持试车台干净，以避免试车台油沾污，检查违反一次扣款20元，定期检查油 液指标，发现超标必须立即更换。

5、加工班:

①按标准配磨柱塞尺寸；②根据每一批的轴承尺寸按标准配磨缸体尺寸；③ 包球灵活；④变量活塞，伺服活塞要打表配磨；⑤配油盘研磨后先打刀口尺自检, 分清型号，正反转方向，必要时手工研，再交检验员全检，以上条款每违纪一次 扣款50兀。

车间管理人员

装配质量的考核，依据外部反馈的质量信息。每月退回返修泵（三包泵）的 数量不得超过3%,超过装配车间质量负责人各扣10分。

2.2、系统车间

2. 2.1.油箱质量控制：油箱焊接封盖前，必须将箱内飞溅物、焊渣处理干 净，交检合格后才能封盖。试车和使用过程中发现油箱焊缝漏油，罚责任人、区 域负责人各100元/处，并扣区域负责人20分。因油箱漏油所造成的返修工时由 责任人承担。

2. 2.2.机加工、装配对油路块的控制：机加工油路块出现差错按《质量损 失赔偿制度》处罚，装配试车钳工对油路块必须在管道配完后交清洗员清洗，装 配钳工再进行二次装配，如发现油路块没有清洗干净，给予清洗员、区域负责人 各100元/次的罚款，并扣区域负责人10分。

2. 2.3.系统装配质量的控制：配管时，所有需要钻孔的油管及倒角的管道， 必须先将孔道钻好，倒好角，毛刺去干净才能进入配焊，决不允许先配焊后钻孔, 违者罚款100元。系统装配首先进行自检，各方面达到技术要求后，再交车间做 最终检验，试车发现漏油一处扣20元。试车过程中不允许弄虚作假，如系统出 厂后，发现的质量问题属人为造成，所发生的差旅费及其他一切费用（包括工资） 均由装配人员和检验人员承担80%和20%。装配钳工应在油漆后将所有标牌贴好， 发现一处不合格扣款10元。

2. 2.4.系统装配焊接的控制：系统装配的焊接，包括电器端子箱的焊接， 全部要求用氯弧焊接，不允许使用电焊焊接，并要求平整、光滑，油箱顶部的法 兰、管夹也需要用氣弧焊。电机底版、减震器地板及阀架上的管夹可用电焊，不 许断续焊和点焊，焊缝不能低于5mm,否则予以50元罚款。

2. 2.5.电器装配的控制：电器安装完成后，必须根据技术验收条件模拟工 况试车，在出厂前必须协助设计人员将程序编制好，达到工况要求，否则工票不

予结算。

2.2.6、 油漆的控制：油漆必须做两遍，油箱及阀架的尖角在油漆时一定要 倒成圆弧，表面的一些小渣粒一定要用纱布处理干净，需要到现场配管的法兰、 接管必须包扎好，不能被喷上油漆，喷不到油漆的地方应先刷好然后再喷漆，油 漆完后必须交检，出现油漆质量问题投诉，每次扣罚责任人、区域负责人各200 元，并扣区域负责人10分。

2.2.7、 发货装箱的控制：发货员在系统装配过程中应督促装配人员将所有 外购件的合格证收集好并保管。系统在发货时，发货员必须根据设计提供的装箱 清单及技术资料仔细清点系统配件及系统的各组成部分，并作好详细的发货记 录，确保不多发或漏发。装箱前应主动与车间质检员、施工员及车间主任一起对 系统进行再次检验，确定合格方可装箱发货。错发或漏发所造成的损失，由发货 员、检验员、车间主任全额承担，但不少于每次各100元，并扣发货员10分。

2.2.8、 外部质量信息监管：车间根据销售反馈的质量信息及时解决，杜绝 质量问题再次发生。装配、调试人员被投诉扣责任人每次100元，单位负责人扣 10分。调试人员服务单必须是用户单位签字或盖章，否则不予报帐。

2.3、油缸车间

2.3.1、机加工控制方法

2.3.1.1、车间做出主要零件：缸筒、活塞杆、活塞、缸头及其油口加工重 点和特性要求，类同作业指导书指导员工在加工同类零件时标准化作业；

2. 3.1.2.利用早会、现场培训等方式让员工确实了解每个零件在油缸里的 功能，严肃工艺纪律，提高员工自觉维护工艺的意识。

2. 3.1.3. “三按”（按图纸、按标准、按工艺）“三自”（自检、自分、自 作标记）生产，“三票”（工票、流程单、自控表）齐全；

2. 3.1.4,严格首检制度，在加工过程中更换刀具或数控设备修理后须重交首

检;

2.3.1.5、不允许零件等直接堆码和直接落地，中间必须有隔离网或垫板或置 于托架上，有些零件入库还应打防锈油、套上防护网；

2. 3. 1.6、本道工序应对上道工序磕碰零件和不合格进行检验，责成上道工序 返修，否则由本道工序负责；

2. 3. 1.7、关键工序及质量控制点：焊接探伤，勾槽加工，缸体偉、滚、布磨， 螺纹加工，导向套活塞掉头车钻，热处理，镀前镀后抛光，镀铭，清洗装配；

2. 3.1.8.关键控制指标控制：

缸体:缸体材料性能及热处理状态，探伤质量检验标准，缸体内径尺寸 公差，圆度公差，内表面母线的直线度公差，缸体法兰端面圆跳动公差，法兰端 面与缸体轴线垂直公差，缸体内表面粗糙度。

活塞:活塞材料性能及热处理状态，探伤质量检验标准，活塞直径尺寸 及公差，密封件和导向套(环)安装沟槽尺寸及公差，活塞外径公差，活塞外径 对内孔的同轴度公差，活塞外径圆柱度公差活塞端面对轴线的垂直度，活塞外圆 表面粗糙度。

前后缸盖:缸盖材料性能及热处理状态，探伤质量检验标准，缸盖与相 关件配合处的圆柱度公差，缸盖与相关件配合处的同轴度公差，缸盖与缸体配合 的端面与缸热盖轴线垂直度公差，缸盖外表面粗糙度。

活塞杆:活塞杆材料性能及热处理状态，探伤质量检验标准，活塞杆外 径尺寸及公差，圆度及外径母线的直线度公差，与活塞接触之活塞杆端面对轴心 线垂直度公差，螺纹公差，表面粗糙度，镀铭层硬度厚度及检验标准，活塞杆与 导向套之间的配合。

导向套：导向套材料，导向套的导向面配合尺寸公差，导向套的导向面、 配合面的圆柱度公差，导向套的导向面、配合面的圆柱度公差，导向套的导向面 与配合面的同轴度公差，导向套的导向面粗糙度Ra<0. 4^me

2. 3. 1. 9、零件去刺、倒棱由加工者本人完成。零件标识亦由加工者本人完成。

2. 3. 1. 10、活塞等零件掉头车时，必须打表和清理工作台面，确保同心度。

2. 3. 1. 11、在规定时间内完成加工任务，超过规定时间时，按超出应完成时间 比例的50%扣减工时。

2.3.L12、严格按照操作规范执行，由于质量造成的返修，一切费用由本工 序责任人承担。

2.3.1.13、 加强工艺纪律检查，生产副总、车间主任、计划员、施工员、检 验员都是车间质量行为规范监督员，对各种违纪行为现场撕票，予以50元/次的 处罚。凡有包庇者同等处罚。

2.3.1.14、 加强巡检力度，要求对每个员工加工的产品，质量区域负责人每 天抽检1次，并作好记录，对及时发现和制止批量报废的，经确认每次奖励30-100 ye o

2. 3. 1. 16、质管部不定期进行现场工艺纪律抽检，每1人次不合格，扣车间 主任20元，计划员、施工员、检验员、各10元，操作者50元，操作者为学徒 时,扣师傅50元。

2. 3.2.装配控制方法

2.3.2.1、按照油缸成品记录单对每个零件质量确认，对有问题的零件再次 把关。油缸成品记录单主要包括零件的名称、数量、零件的不良描述，在组装过 程中出现的异常情况和解决问题的措施记录。

2. 3. 2.2、按油缸的试车表逐一检查和记录。记录的内容应该包括试验压力、 往复次数、活塞杆表面是否存在缺陷、内部渗透、缸头密封渗漏、油口接头渗漏、 表面碰伤、外观质量、有无缓冲、有无保压、行程、安装尺寸、在试验过程是否 有异常状况。试验完成后试车员对各项指标确认，再交装配负责人及终检检查或 审核。

2. 3. 2.3.油缸成品记录单和试车记录进行保存，以便追溯。

2. 3. 3、机加、装配质量过程控制方法

2. 3.1.对所有零部件外协外购件实行全检。

2. 3. 2、严格质量考核制度，主要考核零件在加工、装配和试验过程控制中 不按章作业者从重处罚。

2. 3 4、设备管理

2. 3. 4.1.毎个操作者是本台设备及工卡量具工装的保养、保管、维护、清洁的 责任人（徒弟设备由师傅指导保养维护并代管）,操作者应熟习设备的结构和性

能，操作者必须及时滑润、维护、清洁设备，必须按规操作，必须每15天检测设 备精度，每星期进行一次全面检查。

2. 3. 4. 2、操作者每天启动设备前应对设备进行检查，启动时应对设备润滑、保护 设施、异常状况进行诊断和判断，停机下班时应对设备运行状况进行回顾和总结 发现异常应立即报告设备组并签字，停机下班时应对设备运行状况进行回顾和总 结，确保设备岀处最佳状态。

2. 3. 4. 3、设备在运行时，除铁屑和必不可少的附件外，不得有任何附着物，停机应 清理积屑和油垢，使之近似于新机时的原始状态，所有工具应置于工作台。

2. 3. 4. 4、设备组每天应设置值班员，并参加车间早会,全天车间巡查，了解每台设 备的运行状况，缺一台一次罚50元。

2.3.4.5、 设备组负责培训指导监督员工按规使用设备，设备值班员每天不间断 巡查操作者是否按规使用设备，发现操作者不按规使用设备罚50元/次。设备值 班员如包庇罚100元/次。

2.3.5、 岗位现场管理

2.3.5.1、 班长对全班责任区负责，员工对其责任区负责。

2.3.5.2、 责任区内工装、零件、工具不落地,按规定地址、规定方法和要求定址 整齐码放。达不到要求罚责任人10元/次，班长5元/次。

2. 3. 5. 3、区域除铁屑外无异物油垢，下班时清理铁屑，物件设备上无尘无油露原 色。达不到要求罚责任人10元/次，班长5元/次。

2.3.5.4、员工不得串岗脱岗，不得聚齐闲聊，出现一次罚当事人20元/次，班长 10次，车间主任5元/次。

2. 3. 5. 5、提倡团结协作，相互支持，当本班内如一人工作且需支持时，其他人如无 工作任务应自动帮忙支持,无动于衷者罚20元/次，出现三次,作辞退处理。当车 间其他班组或个人需临时协助时，应向车间主任或班长提出请求,接请求者应派 无工作任务员工予以支持，拒绝者，罚20元/次，出现三次,作辞退处理。

2. 3 5、考核措施

2.3.5.1、机加工在检验时不合格率应小于1.2%,其中废品率小于0.6% o 当超过0时主任、班长、施工员、计划员各处罚50元，并各扣5分。当 大于1.1%以上时主任、施工员、计划员各处罚100元，并各扣10分。

2. 3. 5. 2、装配时发现有零件不合格的需要返修的由操作者和检验员承担返 修工时并给予5元/小件、20元/大件处罚。主任、班长、施工员各给予一半的 连带处罚，并各扣1-5分。报废的按公司《质量损失赔偿制度》处理。

2. 3. 5. 3、装配时因设计、工艺等其他原因造成的返修由责任人承 担全 部返修工时并给予5元/小件、20元/大件处罚。其部门主管给予一半的连带处 罚。报废按公司质量管理赔偿制度对责任人进行处理。

2. 3. 5. 4、、在装配过程中因装配不当造成的工件和密封件等的损坏按公司 《质量损失赔偿制度》对责任人进行处理。，装配零件和密封件不得遗失如有遗 失赔偿原值的60%。

2.3.5.5、、装配试车不合格返修率为3%,返修率超过返修工时由责任者全 部负责（包括装配工时）。在客户使用过程中不合格率为1%,返修率超过的旅差 费用由装配全体负责，另外对装配责任人及检验员各处罚100元，主任、检验员 各扣10分。

2. 3. 5.6.、油漆的控制：油漆必须做两遍，表面的一些小渣粒一定要用纱 布处理干净，接头必须盖好防尘盖，油漆完后必须交检，出现油漆质量问题投 诉，每次扣200元，区域负责人扣10分。

2.4、市场、业务部

2. 4.1.计划与评审：由副部长或内勤主管组织销售员、设计员、计划、采 购进行合同评审，对设计选型进行初步规划，对设计、工艺、釆购、制造、发货等 环节的起始时间予以规定

2.4.2、变更：对于液压系统和油缸变更，接到通告后半个工作日，将客户 的设计技术变更反馈给技术、车间；对于液压元件，接到通告后2小时内将客户 变更及时反馈给技术、车间；对于交期的变更，若不能按时交货，在确定后的1 个工作日内通知客户，并于客户重新确定交期并在1个工作日内反馈给相关部 门，若客户需变更交期，计划员与车间、釆购、技术进行沟通，确定交期，并反 馈给客户。若反馈不及时或沟通不良，每次罚款50元。

2. 4.3.文件：对往来文件、传真进行登记，原件按专业由专人随合保管， 无合同集中保管，内部以复制件流转。

2.4.4、发货:对于液压系统、油缸，发货前2天通知客户，发货后2小时 通知客户，根据路程，2日内询问客户是否收到货物，收到后传回并保存，若发 现不符，1个工作日内处理；对于元件，发货前通知客户核对型号数量，根据路 程，7日内询问客户是否收到货物，收到后回单并保存，若发现不符，1个工作 日内处理。未及时通知或发货与订单不符，每次罚款50元。若运输途中发生事 故，由各计划员反映给主管，在2个工作日内进行解决，处理不及时，对主管及 责任人各罚款50元。

2. 4.5.质量：将外部反馈的质量信息在2小时内反应到技术、质管、车间 等部门，以便做出正确有效的方案，并在最短的时间内给客户以满意的答复； 对客户反映的问题，我公司所釆取的措施在1小时内反馈给客户。反映不及时或 未及时将措施反馈给客户，每次罚款50元，不反映或不反馈，每次罚款100元。

2.4.6、三包处理：收到客户的产品核对数量、型号后，1个工作日内告知 客户，与客户核实，若发现不符，必须在1个工作日内与客户落实，否则罚款 50元；收到货后在1个工作日内通知质管部、装配车间进行鉴定，若通知不及 时，每次罚款50元，或不通知，每次罚款100元；将鉴定结果在1个工作日内 通知客户，若不及时通知客户，每次罚款50元，若未通知客户，每闪罚款100 元。若确认为不三包，与客户协商后，同意返回的，在2个工作日内解决，未做 解决，每次罚款50元；要求修理的，确定修理时间，并安排发货，按发货流程 处理，若有违反，每次罚款50元。

2. 4.7.三包台账：建立三包台账（电子版），账面清楚，包括单位、产品型 号、数量、编号（没有编号的与客户核实）、问题、鉴定时间及结果、处理方案、 三包发货时间、三包发货流程号、处理结果，鉴定后在2个工作日内登账，登账 不及时，每次罚款50元，台账不符，每次罚款100元，并限期3个工作日内改 正完成。

2.4.8、工作质量：因工作疏忽、责任心不强在经营活动中造成损失，由当 事人负责赔偿10%

2. 5、研究所、油缸设计、技术中心

2. 5.1.研究所、油缸设计、技术中心严格按技术协议、条件要求，按时间 完成设计计划，未能按时按要求完成计划，每项扣罚50-200元。

2. 5.2.及时处理现场施工所不能处理的质量问题，不及时处理每次每项扣 罚50元。

2. 5.3.元件、油缸、系统产品技术资料交付后，每出现一次差错未及时纠 错并发出更改通知的，每次扣罚20元，如重复出现同样差错，扣罚200元。如 影响生产造成经济损失的，按公司相关规定执行。

2.5.4、 及时制订每项产品的生产加工工艺和用户使用安装工艺说明，未制 订的每项罚款100元。

2.5.5、 元件、油缸、系统产品的技术资料归档与管理，按照公司技术管理 的相关规定执行，如违反规定，每次罚款100元。

2.6、财务部（库房）

2. 6.1.仓库管理员应严把原材料及外购件入口关，把产品质量隐患消灭在 生产过程之前。原材料（包括金属材料、铸造材料、包装材料等）进厂后，仓管 员应及时通知釆购部及有关检验员验收。检验员验证其合格供方条件，根据相应 的标准按批次取样检查（包括理化检验），开具相关的检验报告单，验收合格后,

在收料单（入库单）上注明“检验合格”并签字或盖章。检验不合格，立即隔离、 标识，并通知有关人员处理。未经检验合格的原材料不准入库、投产，财务部不 得报帐。否则，一经发现，一次罚当事人50元。

2.6.2、 库存外购、外协件应分类合理摆放，防止混乱、变形、锈蚀等情况 发生，要做到账、卡、物相符。库房管理员应执行“先进先岀”的原则。对于损 坏、锈蚀、变质、超期的外购件（如密封件等），由库房管理员填写《变质、超 期物资处置报告》通知有关部门及检验员鉴定，执行《不合格品控制程序》。对 这类物资要及时清点，分开存放，并做好标记，如发现违反上述要求，对责任保 管员罚款50元。

2.6.3、 仓库管理员发放物资时应根据填写规范的领料单发放，领料单应填 写物料的代码、名称、规格型号、单位、数量、用途或成本对象，并要填写清晰。

　对填写不规范、不清楚的领料单，仓管员有权要求领料人更正、补充，并要经有 授权的人员签字批准。要防止错发、少发、多发。库房保管员保管不善、错发（包 括发出尺寸不一致的同种零件）等造成的损失，由责任保管员按相关条款赔偿。

2.6.4、仓库管理员要加强库存物资的管理，合格入库的原材料，库房保管员 应分类合理摆放，防止混料、变质。金属材料下料后应有涂色标记，并交检。对 于易于生锈的物资，要采取必要的防锈措施。

2.6.5、因不合格退库的外购、外协件，检验员应详细注明原因，做出明显 标志后，在退库单上签字退库，通知釆购部及时处理。存放时间过长、无法退回 生产厂家“三包”、且公司内无法返修的，由仓库提出申请并经公司领导批准后 作报废处理。退库件在库房内应分开摆放、标识，并及时处理。

2. 6. 6、材料代用不当或管理不当造成的废品，按《产品质量检验制度》15.4. G 条款处理。

2. 6.7.原材料进厂，应出具材质保证书和合格证明书，否则一律拒检、拒 收。若发现缺少材质保证书和合格证明书而入库的，则每批次罚责任人50元。

2.6.8、 外购件、外协件交检时必须出具相关的合格证、出厂日期、出厂标 识及质量记录等资料，否则检验员可拒检，由此造成的后果由釆购部门负责。

2.6.9、 原材料进厂，应出具材质保证书和合格证明书，否则一律拒检、拒 收。若发现缺少材质保证书和合格证明书而入库的，则每批次罚责任人50元。

2.6.10、 库房检验员要做好原材料入库记录。检验记录、材质保证书和理化 报告单等，由检验员分类保管。保存期为五年。

2.7、釆购部

2. 7.1.事前必须进行供应商综合情况调查及评价，成为合格供方并列入本 公司供应商目录后，方可签订合同。评价的主要内容有：眼生产能力；b、质量 状况；c、是否能保证供货期； d、质量保证程度，是否建立了质量体系；e、

同类物品的试验结果；f、质量检验原始资料。

2. 7.2.必须将供方产品或物资和应提供的检验、试验资料、质量记录等质 量证明内容，写入质量保证协议中，以加强对釆购质量的控制。

2. 7.3.釆购物品（材料、配套件、标准件）须按工艺文件规定的质量、规 格、数量进行验收，同时验收供方按协议提供的书面质量证明。

2. 7.4.对外协件选择生产厂家应进行质量保证能力的综合评价，评价内容 可参照第一款的规定，并建立合格外协件生产厂家档案。外协件进厂后必须 按规定进行检验，并保管好协作厂提供的质量证明书、化验单、机械性能报 告单等资料，以便质量跟踪。

2.7.5、 釆购产品岀现质量问题，由釆购部协调处理。并将处理结果记录于 “外购件检验报告单”。造成损失的由釆购部负责追回，不能及时追回的由釆购

部承担20%~50%，给生产造成影响的，每次每项加罚款50元。

2.7.6、 严格按规定签办物料代用手续，违者罚款50元。

2. 7.7.釆购部采购应在合格供应商目录内釆购，如需更改供应商必须按相 关程序审批，否则每次罚款50元。

2.8、综合管理部

2. 8.1.综合管理每日负责对二级计划执行情况的跟踪，本规定规定的内容 每周考评，对出现的问题进行查处、考核。未及时考核、查处每项每次扣罚100 元。

2.8.2、加强人力资源的管理与培训，合理调配、招聘人员使生产车间、部 门在人员配置上合理，满足生产需求。对每位新上岗员工必须作好岗前培训、上 岗考核工作。工作失误造成影响扣罚当事人每次100元。

2. 8.3.组织做好新建、扩建、大修项目审核和竣工验收工作，工作失误造 成损失按公司会议决定处罚。

2.8.4、 加强防火防盗工作，工作失误造成损失对相关责任人按损失价值的 10-30%进行罚款。

2.9、质量管理部

2.9.1、 质量管理部负责检查、督促车间、各部门过程质量控制的执行，的

各部门质量控制措施执行不力、违规及质量事故实施处罚。

2.9.2、 质量管理部每日组织人员对各车间或部门进行工艺纪律、过程质量

控制情况的检查，并及时将检查结果以《质量通报》的形式进行通报，不按时通 报每次罚款20元。

2. 9. 3、质检员如在检查过程中遇到本人解决不了的质量问题或发现质量事 故，应及时向部门领导汇报；必要时由主管领导向总经理汇报，不及时汇报，扣 当事人20?50元。

2. 9.4.质量管理部每月定期对成品抽检，否则每次罚款50元。抽检合格率

必须为100%,如出现不合格罚质量管理部、装配车间主任、装配人各50元。

2.9.5、 每发现一次批量漏检、误检罚款20元。

2.9.6、 质检员发现不合格品必须在8小时内进行处理，每延期半天罚款50 yu o

2. 9.7.三包产品回厂接到业务部通知后，必须及时进行鉴定，每延期一天 罚款20元。

2. 9.8.所有的的质量记录、质量标准资料完整无误，每发现一次错漏罚款

20元。

2.9.9、发生质量事故，质量管理部三天内组织召开分析会，每推迟一天罚

款20兀。

2.9.10、 质量管理部配合釆购部对到货进行检验，保证物资及时入库，如因 检验不及时而影响生产，每项罚款50元。

2.9.11、 区域负责人在检验和生产过程中对违反检验、工艺等制度的情况有 权开出《违纪通知单》，报质量管理部，每份奖励20元。

2.9.12、 检验人员、区域负责人在生产过程中及时发现和制止成批报废，报 质量管理部经确认后，每项奖励50-300元。

2.9.13、 质量管理部要认真执行本制度及《质量损失责任制度》，对产品质 量严格把关，奖惩分明。年终从质量罚款中提取适当比例奖金给予奖励。

三、本方案自2011年5月25日起执行。