机械工程毕业论文【机械工程毕业论文范文】
时间：2018-10-02 06:15:36 来源：小苹果范文网 本文已影响 人 
伴随着社会的不断发展与科技水平的不断提高,人类在机械制制造业中不断取得突破性的进步,机械化制造发展速度不断加快的今天,机械工程已经迈进了转型阶段。下文是小编为大家搜集整理的机械工程毕业论文范文的内容，欢迎大家阅读参考!
机械工程毕业论文范文篇1
浅谈深孔加工工艺技术在水泥机械制造中的应用
近年来，深孔加工工艺技术在我国军事工业、汽车生产制造、工程机械建造、以及石油化工领域机械设备加工中等已经获取了广泛的应用空间。由于我国水泥机械工业近年来出现了设备更新速度不断加快的发展特征，直接导致许多水泥产业企业实体不能充分适应具备深孔结构的轴类零件生产加工技术要求，特别是在应用于重型机械零件生产加工的深孔机床设备购置价格居高不下的条件下，给深孔加工工艺技术在我国水泥机械制造领域的普及运用，造成了严重的不良影响。在这样的条件下，针对已有生产设备实施改造，使之具备深孔加工工艺技术的应用条件，将成为我国水泥机械制造企业的重要发展方向，有鉴于此，本文将针对深孔加工工艺在水泥机械制造领域的应用问题展开简要论述。
1 基本加工对象
目前我国水泥机械制造产业实际生产运用的主要技术装备产品，形如各类型的各种水泥窑、辊磨设备、辊压机设备等，其机械零件构成体系中包含的大型或者是重型轴类零件，从技术规格特征以及生产技术要求角度，大致可以被划分为如下四个类型。
第一，轴类零件的直径≤Φ600.05mm，这一类别具体包含Φ50.05mm同心通孔结构，L≤3000.05mm的形制较大的轴。
第二，轴类零件的;直径≤Φ600.05mm，这一类别具体包含Φ50.05mm同心通孔结构以及型号范围在Φ10.05至30.05mm的偏心通孔结构，或者是盲孔结构，L≤3000.05mm的规格较大的轴。
第三，轴类零件的直径>Φ600.05mm，这一类别具体包含≥Φ5O.05mm的同心通孔结构，或者是具备较大直径测量数值的偏心通孔结构和不通孔结构，L，≤3000.5mm的形制较大的轴。
第四，不具备任何类型的深孔结构的轴类零件，这一类型的轴类零件通常选取45.0，40.0Cr纯金属材料，或者是35.0CrMo合金材料作为加工基础原料，在加工的技术过程中需要实施调质热处理过程。并且在通常的水泥机械设备的生产条件下，对大型或者是重型轴类零件深孔结构的加工技术精确度控制以及质量控制并未提出特别要求。
2 基本生产加工能力状态分析
随着我国水泥机械加工企业技术改革工作开展力度的不断加大，我国水泥机械设备正常加工企业工艺设备建设水平正在逐渐提升。时至今日，我国绝大部分的水泥机械设备生产制造企业都已经具备了开展直径参数范围在Φ1000.05至2000.05mm轴类零件的生产技术能力。在企业配备工作行程长度≥5000.00mm的卧式车床设备的生产技术条件下，实际生产空间的起重技术能力可以达到32t以上，而在这样的设备建设基础条件下，水泥机械设备生产制造单位已经具备了进行大型或者是轴类设备加工处理的能力，并且已经完成了对钻床设备以及铣膛床等配套使用的加工工艺设备的引入建设工作过程，这些现象直观表明我国一部分水泥机械设备生产制造企业，已经初步具备了进行深孔轴类零件生产加工的基础技术条件。
然而，目前我国却依然存在较多的水泥机械设备生产企业，未能建设形成具备深孔式大型或者是重型轴类零加工生产功能的机械装备以及技术能力，在这里需要指令这些在技术层次具备局限性的企业，切实投入恰当数量的资金资源，通过开展适当程度的技术改造，提升企业的实际装备建设配备水平，以及生产技术应用能力。为我国当代水泥机械设备生产企业综合性生产技术水平的提升，构建准备支持条件。
3 水泥机械深孔加工工艺技术的基本工艺特点以及工艺技术要求
3.1 技术工件加工对象实际具备的工艺技术特点
第一，实际加工的技术工件往往具备较大的重量，其实际的重量参数取值范围通常就可以达到几吨甚至是数十吨，并且其实际具备的体积形制特征也相对巨大，形如辊压机设备压辊构件的直径参数的取值范围甚至可以在Φ2000.05mm以上，通常情形下，以直径参数小于Φ2000.05mm，且自身总重量在60t以下的技术工件最为常见。
第二，需要运用深孔加工工艺技术进行生产加工过程的技术工件，以轴类零件为最主要的门类，并且在现有的加工技术发展条件下，往往将深孔技术结构的钻制环节作为整个零件加工技术工作最后环节，通常情形下可以将轴类零件生产加工过程中涉及的深孔结构简要划分为通孔结构、盲孔结构、同心孔结构以及偏心孔结构等基本技术类型。
第三，待加工深孔技术工件实际设计规划的孔径参数具备较大的取值范围，通常设定在Φ10.05至200.05mm，甚至偶尔也会出现更大的孔径参数取值状态。孔的深度参数通常也具备较大范围的波动取值，通常技术条件下会将其孔径深度参数的取值范围控制在L=100.00至3500.00mm的动态波动区间之内，在偶然出现的特殊技术应用空间之内，甚至可能会出现更大深度的孔径深度参数的表达值。
第四，在实际开展技工件加工工作的过程中，通常不会对技术精度水平提出过高要求，在工件加工设备以及技术工艺操作行为的粗糙度、圆度、直线度等质量技术要求约制指标没有特别性技术控制要求的基础上，通常要求技术人员在工件制造对象生产加工行为实践过程中，只需达到技术质量指标体系中10级左右的技术精度控制水准即可，并且保证实际被加工的技术工件的基础原材料处于较好技术状态的切割效果表现状态之下。
3.2 技术工件深孔加工对象在加工作业流程中的基本工艺要求
第一，在水泥生产应用领域，通常需要开展深孔加工技术处理环节的绝大部分技术工件都属于回转体零件类别家族。如果实际加工制造的零件深孔结构属于同心孔结构类型，则在实际加工过程中，应当保证工件处于持续旋转状态，而钻具机构处于固定状态的工件加工制造技术实施模式，并且将这种技术实施方案放置于所有技术备选方案的首要位置，这种技术实施方案能够实现较好的加工技术精度控制目标，但是对工件加工机床设备的床身长度水平要求较高，在促进工件发生旋转现象的过程中需要消耗较多的能量，并且需要借助中心架构件的支撑作用，通常被应用于重型机床的生产应用过程中，技术实现过程中在设备层次的成本支出规模较高。 第二，普通的卧式车床设备通常不适合在深孔构件加工过程中应用，即使被应用于深孔工件技术结构的加工过程中，往往也会在实际加工过程中对普通卧式机床设备的有效生产作业应用时间资源造成严重的占用，影响普通卧式机床设备预期的正常生产制造技术功用水平的有效发挥。尤其是针对偏心孔结构或者是大规格深孔几乎结构展开加工技术工艺处理的过程中，由于加工技术工艺本身具备的复杂性特征，会对普通卧式机床正常生产制造功能的顺畅发挥造成极其严重的不良影响，因而在这样的技术条件下，应当尽可能使用专用化的技术工艺设备完成相应的生产加工工作任务。
第三，对于<Φ30.05mm的深孔结构，通常应当运用枪钻技术构件展开具体的加工处理工作，而对于>Φ30.05mm的深孔结构，通常应当采用内排屑BTA钻头等技术构件完成加工技术过程。对于>Φ80.05至200.05mm的深孔结构通常要先开钻Φ80.05mm或者是Φ100.05mm孔，之后以小孔为基础逐渐实施深孔直径规模的扩展技术处理。
第四，枪钻技术工艺既可以在深孔钻床上独立使用，也可在具备充足技术支持辅助条件的车床设备，或者是膛床上设备上进行联合使用。在满足技术应用条件的背景之下，可以将枪钻构件与BTA等工艺形态完成联合使用，并且在实际开展联合使用行为过程中，要做好枪钻构件的转速状态控制，并在有需要的条件下可以引入运用轴向增速器。在车床设备或者是膛床上使用枪钻时，如果机床设备的实际生产转速存在不足现象，也可依据实际的生产技术需要，引入并应用增速器技术构件，并以此促进机床或者是膛床达到预期的切削速度质量控制水平。
4 结语
针对深孔加工工艺技术在水泥机械制造中的应用，本文从基本加工对象、基本生产加工能力状态分析，以及水泥机械深孔加工工艺技术的基本工艺特点和工艺技术要求三个方面展开了具体分析，做好深孔加工工艺技术形态在水泥机械制造领域中的应用，能够有效提升我国水泥机械制造产业领域的技术发展水平。深孔加工工艺技术具有其独特的技术特征，尤其是在水泥机械制造中应用相当重要，具有深远的现实意义和影响。水泥机械制造工业在我国发展迅速，但一直追求的都是规模效应，对技术精准化精细化的追求还不够，希望通过本文的研究，能为深孔加工工艺在水泥机械制造应用的推广产生一定的积极作用。
机械工程毕业论文范文篇2
浅谈冶金机械齿轮传动装置的制造技术与发展趋势
自上世纪70年代起，我国就已经建设了包括宝钢以及武钢在内的多个不同的现代化冶金企业，令我国冶金设备的整体水平提升到了一个比较先进的高度上，齿轮传动装置更是精品层出，例如：宝钢一期到三期所用到的各种齿轮传动装置当中就包括德国产FLAND以及比利时HANSEN、日本产三井三池等比较知名的品牌减速器，同时还有包括德国产德马克、日本产三菱等大型传动装置，它们对我国的齿轮装备水平形成了积极的影响。
1 在冶金设备中运用机械齿轮传动设备的技术
1.1 常用场合
首先，需要调节转速以及力矩，以期能够满足设备使用上的需求;其次，需要对传动路线进行分配，并且调节空间动力传递具体方向以及实际位置;第三，将动力进行合成或者是分流处理，也就是可以凭借一个单独的动力源，将动力分配到几个需要使用动力的动力源当中，并合成，整体供给工作机构。
1.2 现状
就当前来说，冶金设备当中利用的机械齿轮转动装置当中的齿轮，大多使用渗碳、磨削以及淬火的硬齿面的齿轮，通常在轧钢齿轮的传动装置当中很少会使用HB300之下的齿轮。
制造齿轮通常需要使用的是喷砂处理手段、齿根处理手段、压力淬火以及无损探伤四种，对大齿轮结构进行设计通常使用的是焊接齿轮。因为齿轮的制造进度以及承载能力在最近这些年以来有明显的提升，并且大面积地利用硬齿面齿轮，因此在进行齿轮结构的设计过程当中会常用单斜齿，例如宝钢冷轧机主传动的双齿轮座即该结构齿轮，并不会安装人字齿轮。假如受到结构或者尺寸上的限制的时候，还可以借助两个单向斜齿轮进行组合拼装成人字齿轮。尽可能使用多流式传动装置，能够在较小的环境体积当中传送较大的力矩。在实际生产过程当中，为了能够实现最大化的齿轮承载力，采用的大多都是变为齿轮以及延齿端修整等手段，通常轧机的传动装置齿轮副进行制造的过程当中，行业内对其的要求也相对较高，齿轮的接触精度需要实现80%甚至更高。
1.3 性能参数的选择
整体上来说，为了能够确保齿轮的传动能够拥有充足的承载力以及设想的使用寿命、比较理想的经济效益以及技术特征，需要选择正确且合理的齿轮啮合参数，不过齿轮副参数之间相互联系，并相互影响，需要进行全面且综合的考虑。
对一些大型的冶金设备当中的齿轮传送装置进行参数选择的时候需要考虑如下几点：不同等级的传动齿轮承载的均衡性，也就是等强度条件;机械当中配对齿轮当中大型、小型齿轮承载是否均匀;同样的齿轮齿面的荷载力(即接触的强度)、齿根荷载(即弯曲的强度)均衡性。只要保证这三个方面，在单位重量上，承载力就可以实现比较理想的指标。
对于齿轮参数，主要的选择原则基本如下：
首先，中心距，通常大型的主减速机中心距要结合强度进行计算，并没有标准可以遵循，大型件的中心距通常需要使用单件来进行加工，没有互换，没有批量，需要将降低成本作为主要目的，满足使用需求基础之上选择最小的成本消耗。
其次，齿数比，通常轧机齿轮减速机的单机传动齿数比要在5～6，其速比超过6的时候依然使用以及传动可能会导致减速机体积以及重量上的明显提升。
第三，齿宽系数，通常选用ψd=bd1，在该公式当中，b是有效的齿宽值，d1是小齿轮分度圆的直径值。在宝钢2030冷轧机主传动的双齿轮座当中，ψd值等于bd1，为0.82到0.44。在德国SMS的标准下，需要ψd≤1，6～2，假如轴→齿轮→机体的刚性都比较好，且制造精准度比较高，齿轮相对于轴承也呈现出对称布置，那么可以选择比较大的数值，否则就取较小的数值。
第四，模数m以及齿数z，在减速机的中心距明确之后，保证齿数和模数之间呈现反比例关系，此时选择较小的齿数和较大的模数会有利于弯曲的强度。
1.4 主要零件结构的设计情况
当前，大型的冶金设备当中，对于齿轮传动装置机体本身，通常选择焊接结构，其齿轮副结构形式也有很多不同的选择，例如轴齿轮、铸造齿轮以及锻造带孔齿轮、镶圈齿轮、焊接齿轮等，就当前情况来说，合金钢锻造齿轮以及焊接齿轮是比较常用的，而这也是伴随着机械工业的技术水平发展，而提升齿轮承载力必要的措施手段之一。
1.5 齿轮材料以及热处理技术
在现代化的大型冶金设备当中，齿轮传动装置当中最为重要的齿轮轴、焊接齿轮齿圈以及齿轮结构均选择最优质的合金钢材料，在这之中，调质齿轮选择的材料是38SiMnMo、42CrMo4以及35CrMo等，常规硬度是HB280～360。另外，渗碳淬火齿轮主要材料是20CrMnMo、20CrNi4、20CrNiMo、25Cr2Mov等，经过磨削之后，齿面硬度是HRC58～62，通常负载下，渗碳层的深度与有效的硬化层深度均有一定的要求。
另外，对于重承载齿轮来说，也需要对齿面应力分布进行计算，特别是在最大的剪应力上的深度值，之后将它作为有效的硬化层具体深度要求值可靠的依据。
1.6 渐开线齿轮的修整技术
当前，在现代化的大型冶金设备当中，有一些关键性的设备，例如转炉倾动设备以及轧机的主减速机当中的齿轮都经过修整，主要有齿向修型以及沿齿高修型两种。
齿向修型的长度L为0.1cosβ，修行量△为0.10～0.15，或者是4Fβ，在这一过程当中，β为齿轮螺旋角度值，Fβ为齿形误差数值。 沿齿高修型通常使用大齿轮以及小齿轮均修整齿顶的方式，修整的起点要稍微低于单齿以及双齿之间啮合分界点，同时，齿形修行量通常选择齿形角度误差两倍数值。
这两种修整方法都在对齿面进行磨削的过程当中借助砂轮修整以及专门的修整机构进行一次磨削形成。例如，宝钢2050热轧机当中的驱动装置齿轮副当中，不管渗碳淬火还是调质齿轮，其最终加工都是磨齿处理。它作为对齿轮轮齿进行粗加工的步骤，其基本要求是齿根在磨削之后实现和齿根曲线相切的关系，保证齿根的过渡为圆角，且光滑，消除应力集中作用。
1.7 选择轴承
通常减速机需要选择滚动轴承，齿轮→轴系比较长的时候，使用双列、球面的滚子轴承，在齿轮→轴系比较短且粗的时候，选择圆锥形的滚子轴承或者是径向的滚子轴承联合双列、圆锥形的滚子轴承。
针对人字齿轮的机座，通常采用的是双列、球面的滚子轴承。并且保证轴承的外圈和镗孔能够松动地配合，适应齿轮轴游动。
1.8 设计偏心套
为了能让齿轮齿面的接触效果比较好，同时保证侧隙，轴承以及镗孔之间通常会设置偏心套，其偏心距基本上是0.25毫米，可以很好地实现两侧齿面的接触形状对称，提升整个齿轮的承载力。
2 该技术未来发展
2.1 更高的强度
当前大型的冶金设备当中齿轮传动装置所使用的齿轮大多都是硬齿面技术，能够达到95%以上，在未来发展的过程当中，会进一步提升材料质量以及技术水平，实现更高的承载能力。
2.2 更高的精准
当代大型设备当中，大多使用磨齿以及硬刮削等精准加工的技巧，普遍能够实现齿轮精准度ISO6级甚至更高，齿轮的粗糙度大多是Ra0.8～1.6左右，令齿轮实现平稳转动以及较低的噪音等。
2.3 更完善的性能
齿轮在不断的发展和完善当中将会向着更大的模数以及更少的齿数发展，另外，在传动过程当中也会开始普及柔性均载机构，以实现更高的承载力;在原动机种类上将会不断地降低，能够很好地控制机构快速性以及准确性;在成本消耗上，将会实现更低的成本消耗，降低能源浪费。
2.4 更加复杂的系统
齿轮机械的自主性和带动性是其他部件所不具备的，也造就了齿轮机械的运用的广泛性。冶金机械齿轮传动装置作为一项大型设备工程，不仅仅地位非常重要，而且有很大的发展空间，未来的系统将会出现精密复杂的局面。协作更加和谐，系统也更加复杂。不论是从制造机床还是打磨技术，对齿轮的要求都非常的高，整个传动装置力学更加复杂，从而会使功效更加的完善，运用也会进一步增强。
3 结语
本文首先对齿轮传动装置技术的运用和现状进行了分析，然后从性能技术、主要参数、零部件配制、修整技术几个关键技术指标进行了分析，最后对齿轮装置的未来发展进行了展望，对未来齿轮传动装置的发展方向做了预期。在总的来看，冶金设备当中的齿轮传动装置已经有了比较好的发展现状，不过在未来的发展进程当中还会有更高度的提升和完善，给我国的冶金行业带来更良性的发展。
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