1不合格品控制程序-范文
时间：2020-09-17 11:41:09 来源：小苹果范文网 本文已影响 人 
X X X 公 司 企 业 标 准
不合格品控制程序
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不合格品控制程序
1 范围
本程序规定了 XXX 公司（以下简称“公司”）的采购原材料、外购件、外协件、产品等，从采购环节开始，经过内部加工、组装、总装、调试及各检验环节，到客户端的安装、调试、内部验收、客户验收期间的不合格品控制以及产品已交付和使用时发现的不合格品的控制。
本程序适用于公司涉及的所有不合格品的管理和控制，其他子公司、部门参照执行。
2 规范性引用文件
无 3 术语和定义
3.1 不合格品：未满足要求的产品。
3.2 返工：为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施。
3.3 返修：为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施。
3.4 让步：对使用或放行不符合规定要求的产品的许可。
3.5 放行：对进入一个过程的下一阶段的许可。
3.6 报废：为避免不合格产品原有的预期用途而对其所采取的措施。报废适用于无论采用何种措施和修补工艺都难以保证零部件达到合格品要求，对产品性能产生影响的不合格品。
3.7 责任部门：导致不合格品发生的部门。
3.8 整改部门：负责不合格品的纠正，提供合格品或满足预期用途产品的部门。
4 职责
4.1 生产中心质量部门 4.1.1 负责生产中心生产或采购的零件、部套等产品的质量控制，负责生产中心内部发现的不合格品标识、分析、责任判定及反馈，参与接口的各经营体及售后反馈不合格品的分析及责任判定。
4.1.2 负责生产中心责任的不合格品排查方案的制定与实施。
4.1.3 参与外购、外协责任不合格品的评审工作；负责组织并参与自制、各经营体组装责任不合格品的评审工作。
2 4.1.4 负责生产中心责任的不合格品的复检，负责生产中心发现的不合格品的跟踪验证。
4.1.5 负责生产中心责任及生产中心范围发现的设计责任的不合格评审记录的收集、存档。
4.2 生产中心技术管理部门 4.2.1 负责生产中心自制、组装、外协（必要时）不合格返修方案的制定，工时核算工作。
4.2.2 必要时参与其他不合格责任的评审工作。
4.2.3 负责生产中心环节发现设计问题跟踪确认。
4.3 各经营体质量部门 4.3.1 负责各经营体内发现的及客户端反馈的不合格品的确认、分析、责任判定、反馈及问题整改后的闭环跟踪，包括但不限于外购、外协、自制、组装、总装、调试、客户端安装、客户端调试、设计等责任不合格问题。
4.3.2 负责经营体各环节责任的不合格品排查方案的制定与实施。
4.3.3 负责参与经营体各环节责任的不合格品的评审工作。
4.3.4 负责经营体产品发货前各环节责任不合格品的复检。
4.4 各经营体设计部门 4.4.1 负责因设计责任导致的不合格问题及不合格品的处置,并制定整改方案。
4.4.2 负责设计责任不合格排查方案的制定并组织实施。
4.4.3 负责设计问题的整改及纠正预防。
4.4.4 负责设计责任不合格品的评审工作，必要时参与其他不合格责任的评审工作。
4.5 各经营体技术工艺部门 4.5.1 负责经营体总装、调试责任不合格返修方案的制定，工时核算工作。
4.5.2 必要时参与其他不合格责任的评审工作。
4.5.3 负责设计问题图纸变更的跟踪确认。
4.6 各经营体制造部门 4.6.1 各经营体组装、总装、客户端安装责任问题的责任部门，负责经营体组装、总装、客户端安装责任不合格品处置，必要时组织总装责任不合格的评审。
4.6.2 负责厂内总装质量控制，并对发现的不合格进行标识、反馈。
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4.6.3 负责客户端产品安装环节产品质量控制，并对发现的不合格进行标识、原因初步分析、责任初判、反馈、验证。
4.7 各经营体控制调试部门 4.7.1 负责经营体调试、客户端调试责任不合格品处置，必要时参与调试责任不合格的评审。
4.7.2 负责对厂内调试环节发现的不合格进行标识、原因初步分析、反馈、验证。
4.7.3 负责对客户端产品调试环节发现的不合格进行标识、原因初步分析、责任初判、反馈、验证。
4.8 经营体技术服务部门 4.8.1 负责组织客户端内部验收（必要时），并对发现的不合格进行标识、原因初步分析、责任初判、反馈、验证。
4.8.2 负责产品交付验收后客户反馈的不合格的原因初步分析、责任初判、反馈、验证及客户满意度的跟踪。
4.9 经营体项目管理部门 4.9.1 负责项目运行中质量问题处理进度的跟踪管理，必要时参与确定客户端安装、调试、内部验收环节反馈不合格问题的解决方案。
4.9.2 必要时组织并参与项目相关不合格的评审工作。
4.10 营销公司客户服务部、各区域服务中心等部门 4.10.1 负责将产品交付验收后客户反馈的不合格品信息反馈到各经营体技术服务部、质量管理部门。
4.10.2 负责客户反馈问题的满意度跟踪。
4.11 研究院、质量管理部、整改部门必要时参与不合格的评审工作。
5 管理内容与要求
5.1 不合格品分类
不合格品等级分为严重、一般和轻微， ，其判定方法详见《不合格分类表》（附录 A）。
5.2 2
外协 检验 环节 不合格品控制
5.2.1 在外协检验环节发现的不合格品，由外协检验人员填写《质量问题反馈处理单》（附录 B）反馈给供应商及执行采购部门，并监督外协厂将不合格品标示、隔离存放，以免误用。不合格问题整改后，由问题整改部门通知外协检验人员进行整改效果验证。
4 5.2.2 如需评审，由责任部门提出并组织相关评审部门（质量部、工艺部、经营体设计部等部门）进行评审并出具评审结论。评审要求及权限执行 5.9 条款。
5.3 3
外购 件入库 检验 、 外购 件仓储、 外协 件接收确认环节 不合格 品控制
5.3.1 在外购件入库检验、外购件仓储、外协件接收确认环节发现的不合格品，由采购部门质检人员填写《质量问题反馈处理单》（附录 B），责任判定后，交由相应责任部门进行处置。质检人员将不合格品标示并隔离存放。不合格问题整改后，由问题整改部门通知相关质检人员进行整改效果验证。
5.3.2 如需评审（由责任部门召集质量部、工艺部、经营体设计部等部门共同确认是否需评审），由责任部门提出，并组织相关评审部门（质量部、工艺部、经营体设计部等部门）进行评审并出具评审结论。评审要求及权限执行 5.9 条款。
5.4 4
自制 加工、部装环节 不合格 品控制
5.4.1 在自制加工、部装环节发现的不合格品，由相应环节的质检人员填写《质量问题反馈处理单》（附录 B），责任判定后，交由相应责任部门进行处置。质检人员将不合格品标示并隔离存放。不合格问题整改后，由问题整改部门通知相应环节质检人员进行整改效果验证。
5.4.2 如需评审（由责任部门召集质量部、工艺部、经营体设计部等部门共同确认是否需评审），由责任部门提出并组织相关评审部门（质量部、工艺部、经营体设计部等部门）进行评审并出具评审结论。评审要求及权限执行 5.9 条款。
5.5 5
总装 、调试 、 联检 环节 不合格 品 控制
5.5.1 总装环节发现的不合格品，由问题发现人反馈总装检验人员，检验人员进行责任判定，并开具《质量问题反馈处理单》反馈至责任部门、责任人。
5.5.2 调试、联检环节发现的不合格品，由问题发现人填写《质量问题反馈处理单》或《项目问题管控表》（附录 C）相关信息，传递给检验人员，由检验人员进行责任判定。
5.5.3 不合格品处置：检验人员责任判定后，由责任部门/人落实整改方案。设计责任的不合格，由设计人员制定整改方案。
5.5.4 不合格问题整改后，由问题整改部门向检验人员报检，进行整改效果验证及问题关闭。
5.5.5 如需评审，由问题责任部门提出，生产中心责任问题由生产中心质量部门组织
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评审，经营体各环节责任问题由评审需要提出人组织相关评审部门（生产中心质量部门、经营体质量部、项目部、采购部门、工艺设计部等部门）进行评审并出具评审结论。评审要求及权限执行 5.9 条款。
5.6
客户 端 安 装 、 调试 环节 不 合格 品 控制
5.6.1 在客户端安装、调试环节发现的不合格品，由问题发现人进行责任初判，并填写《项目问题管控表》（附录 C）相关信息反馈经营体质量部门。
5.6.2 不合格品处置：客户端问题发现人初步判定责任，并与经营体责任部门/人确定整改方案及完成时限，对问题的处理进行跟踪,
并进行整改效果验证。
5.6.3 当现场问题责任不明确时，由项目经理组织确定问题的解决方案。
5.6.4 客户端项目现场负责人员负责定期对项目质量信息通过《项目问题管控表》进行更新并通知项目组及相关责任部门。
5.6.5 经营体质量部门负责对项目质量问题进行汇总分析，并跟踪纠正预防措施。
5.7 7
内部验收 不合格品控制 （必要 时 ）
5.7.1 在内部验收环节发现的不合格品，由经营体内部验收人员进行责任初判，并填写《项目问题管控表》（附录 C）相关信息，反馈经营体质量部门。
5.7.2 不合格品处置：内部验收人员负责初步判定责任、初步整改方案及完成时限，对问题的处理进行过程跟踪，并进行整改效果验证。
5.7.3 当现场问题责任不明确时，由项目经理负责组织确定问题的解决方案。
5.7.4 内部验收人员负责对项目内部验收质量信息通过《项目问题管控表》进行汇总并发送至项目组及相关责任部门。
5.7.5 经营体质量部门负责对内部验收质量问题组织分析，并落实纠正预防措施。
5.8 8
客户反馈 不合格 品 控制：
5.8.1 客户验收后的不合格信息由经营体质量部门/技术服务部门统一收集，责任初步判定后反馈责任部门落实整改方案。当责任不明确时，由质量部门/技术服务部门填写《质量问题反馈处理单》（附录 B）反馈至质量部门/技术服务部门负责人，负责落实原因、整改方案、纠正预防措施及完成时限。
5.8.2 质量部门/技术服务部门人员负责现场整改效果验证，纠正预防措施的跟踪闭环。
5.9 9
不合格 品评审
对已判为不合格且需要返修、让步接收、放行（包括返修后的让步放行）或者无
6 法判定是否报废的不合格零部件、产品，需按以下规定进行评审。
注：让步放行评审仅限于一般、轻微不合格，其中外购件的让步放行评审仅限于轻微不合格。
5.9.1 符合以下任一条的不合格品必须进行评审并出具结论，并确保评审结论不会产生大的质量风险: a) 必须返修时； b) 确有整改难度，有整改后问题得不到解决或整改后问题更严重的风险； c) 供应商已不与我公司合作，且无任何货款和质量押金； d) 无法直接做出报废决定时（如报废物品价值较高时）； e) 整改方案不明确； f) 紧急时，如果不使用、不放行会立即导致紧急项目停产及按期发货，并导致客户严重不满和罚款。
5.9.2 让步放行权限 5.9.2.1 严重不合格的产品，不允许让步放行，如需临时代用，应有明确的代用及整改方案，并交由经营体质量副总批准。
5.9.2.2 一般不合格的产品，如让步放行需交由经营体质量负责人或授权人批准。
5.9.2.3 非生产中心自制、组装轻微不合格的产品，如让步放行需交由经营体质量负责人或授权人批准。
5.9.2.4 生产中心自制、组装轻微不合格的产品，如让步放行需交由生产中心质量负责人或授权人批准。
5.9.3 不合格评审结论如评审部门无法达成一致，由经营体质量副总最终决定。
5.1 10 0
不合格品处置及注意事项 5.10.1 报废 质检人员在被判为废品的不合格品上进行明显标识，并放置于废品区。
5.10.2 让步放行 5.10.2.1 不经采取措施基本上能达到要求，并对整机性能不会产生不良影响的不合格品，做让步放行。
5.10.2.2 外协、外购原因导致的让步放行，因此导致的损失按照与供应商签订的质量合同签订的采购合同或执行。
5.10.3 返工处理 不合格品经返工处理后，需要重新报检。
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5.10.4 返修处理 所有的返修都需要进行评审，并重新报验（仅限于厂内质量控制各环节）。
6 检查与考核
6.1 对于客户反馈的质量问题整改不及时或不到位，造成重复投诉的，按照《员工质量行为管理办法》一级违规第 1 条条款要求，对责任人考核 200 元，扣 5 分； 6.2 对于因设计、采购、加工、装配、调试等原因造成的质量问题，反馈后未彻底整改而重复发生的，按照《员工质量行为管理办法》二级违规第 9 条条款要求，对责任人考核 50 元，扣 3 分； 6.3 各责任环节因质量问题未按时处理而导致发货、验收延期的，按照《员工质量行为管理办法》二级违规第 8 条条款要求对责任人考核 50 元，扣 3 分； 6.4 无故不接受或未在规定时间内完成书面下发的质量整改要求且无反馈的，按照《员工质量行为管理办法》二级违规第 12 条条款要求，对责任人考核 50 元，扣 5 分； 6.5 其他任何违反规定的行为，依据《员工质量行为管理办法》实施考核。
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附录
附录 A 《不合格分类表》（参考）
附录 B 《质量问题反馈处理单》（参考）
附录 C 《项目问题管控表》（参考）
8 附录 录 A A
规范性附录
《 不合格 分类表 》 （参考）
级别
对产品性 能的影响
对用户的影响
举例
严重 1． 存在安全问题，会造成安全事故 1．用户肯定会发现，有可能引起客户强烈投诉，可能导致客户操作人员重伤和死亡等安全事故。
2．产品关键功能失效，导致产品不能使用。
2． 客户因停机、停产而导致强烈不满，有可能影响后续合作业务。
一般 1．安全性能下降，但不会造成安全事故。
1． 用户可能会发现，用户或许会投诉和要求整改，有可能导致用户轻微伤害。
2．产品非关键功能失效，但产品可以勉强使用 2． 可通过直接更换零部件解决问题，给客户造成一定的麻烦
3． 产品使用性能明显下降
轻微 产品可以使用，但性能稍微下降 用户可能会发现，用户会轻微投诉或者不投诉，但容易引起客户不舒服，给客户造成“次品”的感觉
注：此分类只规定了大的评估原则，对于实施细则， 各子 公司 可以根据自身产品的不同进行细化 。
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附录 B B
质量问题反馈处理单 （参考）
NO.
项目名称
项目编号/ / 工作令
责任部门
零/ / 部件名称
零/ / 部件图号
不合格 数量
问题性质：
□严重
□一般
□轻微
物料编码/ / 零件 编 号
选填
制造车间
操作者
责任人
到货数量
抽检数量
重量
材质及规格
问题描述：
问 题 提 报 人 ：
日期：
发现环节
□监造
□到货
□仓储
□自制
□部装
□总装
□厂内调试
□联检 □厂外安装
□厂外调试
□内部验收
□售后
□其他＿＿＿＿ 责任判定
□外协
□外购
□制造部
□组装部
□总装部
□调试
□设计
□工艺
□其他＿＿＿＿＿ 缺陷分类
□外观不良
□器件不完整 □尺寸错误
□形位公差超差 □硬度不合格 □原材料缺陷 □焊接缺陷
□安装少件
□干涉
□安装不规范
□精度超差
□变形
□功性能失效 □其它＿＿＿＿＿ 原因分类
□防护不当
□装夹不当
□看错图纸、工艺 □编程错误
□机床问题
□刀具问题
□误操作
□漏加工
□焊接变形
□加工变形
□数量错误
□设计尺寸错误 □设计选型错误
□设计结构不合理
□技术要求不合理
□调试不到位
□接线错误
□其他＿＿＿＿＿ 处理意见
□返工
□退换货
□组织评审（□返修
□报废）
□其它，请描述
审核人签字：
日期：
责任确认
责任（接收）人签字：
日期：
处理方案/ / 评审
□返工
□内部返修
□外部返修
□报废
□让步
□下临时件
□退换货 □其它，请描述
处理人签字：
日期：
10 项目管理：
日期; 工艺：
日期; 设计：
日期; 采购：
日期; 生产：
日期; 质量：
日期; 整改效果验证
问题提出 人 ：
验证日期：
注：1、本表一式四联。（质量部门存档一份、责任部门一份、计划/项目/工艺部门一份、问题提报人一份）
2、流程：反馈→接收部门签收→处置后报检→复检/验证，必要时组织评审。
3、本通知单发表后一周内落实处置。
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