学习丰田培训心得体会
时间：2021-01-10 06:35:35 来源：小苹果范文网 本文已影响 人 
丰田管理培训----学习心得
培训内容：
一、TPS管理
二、丰田备品业务 学习心得：
TPS是丰田生产方式，也被称为精益生产。（T:Toyota;P:Production;S:System）丰田生产的流程是从车辆需求到生产计划的制定，再到零部件的采购。TPS的管理主要包括：安全/品质/纳期管理、环境管理、管理人才育成管理、异常对应及风险管理、成本竞争力管理、共同项目汇集管理。
第一，在安全/品质/纳期管理中，针对司机的管理项目有对司机进行定期安全教育的日程和过程记录；
实施安全/品质定例会，会后有议事录；
安全教育环境（工具类）；
有惊吓提案（确认提案书）；
有KYT活动；
有供应商工厂内示意图；
有个各线路的危险点指示图。整个管理所涵盖的点非常全面，从管理当中体现了丰田管理PDCA的思想，就是不断的改善和提高，不断的减少错误，从而降低生产成本。结合我公司现状，作为物流公司，是以汽车公路运输为主，所以汽车运输车司机的教育和管理显得尤为重要，那么丰田对于司机的管理方面的理念是非常值得我们学习和借鉴的。
第二、在异常对应及风险管理中，针对物流的风险，有五方面的措施：
1.有司机轮岗表，而且有定期轮岗计划。
2.有异常对应手册。
3.对近期天气、交通等异常信息进行目视化管理。 4.对远距离路线设定预备路线。
5.事故后与TFGL及时联络。（2h内发速报，3日内提交事故报告书）
这五项措施对于物流运输的管理非常细致，通过轮岗，当司机遇到突发情况时，其他司机能够顶岗，从而不会造成影响。同时制定了异常对应手册，让司机在遇到突发情况时可以轻松应对，防止事故不当处理造成更大的损失。将天气和线路的交通情况进行目视化管理，司机可以非常清楚的看到这些信息，行车时做到有预防，心中有数，从而能够从容的应对特殊情况。对远距离线路设定预备线路，当原定线路发生事故或者维修等原因造成原定线路无法通行或者无法按时送到货物的时候，可以灵活的调整，不会影响送货时间，提高物流运输的效率和质量。
第三、TPS管理中，创意功夫提案是一项重要的内容。是指针对安全、品质、纳期、环境、成本这五个方面的浪费现象提出解决对策、技能手段、预计效果。根据提案来改善和提高，不断完善，不断降低成本，从而使物流服务更高效、更具竞争力。
第四、总得来说，TPS的主要作用有以下几点：
1.过程周期缩短带来资本效率提高和现金流增大；
2.彻底排除现场浪费，降低成本；
3.人才锻造体系的确立和人才群体的培养，使企业确立持续竞争优势；
4.企业内潜在能力的有效利用带来机会额度的扩大，经营资源的扩大。
第
五、丰田备品业务
丰田备品业务的规模和效益在逐渐扩大，产值也在不断的增加。对于备品业务KPI的管理做的非常完整，备品业务的KPI分为备品作业KPI和备品运输KPI 。其中备品作业KPI有SMR、现场取消、出库准时率、捆包准时率；
备品运输KPI有安全事故数、LT遵守率、损伤PPM。
其中备品业务的可视化管理做的非常好，计划可视化、过程可视化、结果可视化、评价可视化、改善可视化是一个完整的过程，管理的点很全面，使整个管理非常高效。
丰田培训学习心得
在日本有这么一句话：5S是最佳的推销员。这个企业至少在行业内，被称之为最干净和整洁的代表。通过一个下午的学习，给我印象最深的是处于丰田管理模式基石的5S。可以说5S是现场管理的基础，这正是我们现在一直推行5S现场管理的一个重要原因。整理、整顿、清扫、清洁和修养维持的很好，相应地就会形成一种习惯。以整洁作为追求目标之一的工厂具有更大的发展空间。整理---腾出空间、防止误用，消除现场的杂；
整顿---易找、易取、易放 消除现场的乱；
清扫---零不良、零故障、零抱怨，消除现场的脏；
清洁---维持、美观消除现场的丑；
素养---提升个人素质、提升企业素质。实施5S的作用和好处：减少浪费、安全有保障、提高企业形象、标准化的推动者、增加员工的归属感、质量管理体系的基础。一个企业，只有全面地推行5S，才能取得显著的成效，从而提高管理水平。同时通过学习，也能看到，我们公司的5S现场管理水平，提升的空间还很大，需要我们下大力气制定计划继续推行下去。
没有标准的作业是不可靠的，丰田生产的过人之处，就是发现问题，解决问题，可以说没有标准的地方就没有改善。岗位作业标准，能够让操作人员、检验人员清楚自己岗位该干什么，怎么干，干成什么样是合格的，在我们公司现在只有一些特殊过程，特殊工序具有岗位标准作业要求，其他地方几乎没有，即使有也是一个摆设，到底适用不适用，员工是否知道标准要求，员工是否按照标准作业，是否经常更新，都存在问题！通过丰田管理方法学习，结合公司实际，需对公司生产现场工序质量进行提升，通过对公司内现有生产工序进行工序分析以及制定与实施工序质量控制计划，结合5S现场管理,在公司内打造一个标准作业工序，然后一点带面进行推广，提升公司的现场管理水平。
读‚我们误解了中国制造——日本丰田学习考察分享之一‛ ‚请不要把员工当机器，员工是人财——日本丰田学习考
察分享之六‛
心得体会
‚当中国的劳动力成本成为中国制造的主要竞争优势的时候，这是一种什么制造？要知道，劳动力成本就是我们每一个人的收入呀，难道收入低是我们值得骄傲的事？‛这句话，深深的触动了我的心弦。
‚难道收入低是我们值得骄傲的事？‛要知道，中国工人生产的物品销往全球，我们为全球提供商品，为全世界服务，但却拿着微薄的收入。如果西方国家工人付出同样的劳动，他们的工资会比我们多的多。为什么同样的劳动，我们的劳动价值远远低于他们？因为我们中国工人比西方工人低贱吗？这个想法，本能的触动了我尊言情感。而实际情况是，中国众多企业只充当了西方企业‚工厂‛的角色，中国工人只从事生产，贴上别人的商标，拿到微薄的工资，而最大的利润却被别人赚取。西方企业在中国开厂，或者直接把生产线外包给中国工厂，充分利用中国低人力成本的条件，然后大加赞扬‚中国人吃苦耐劳！‛。这是怎样一种辛酸的赞美！
2008年1月1日我国实行了新劳动法，它着眼点于解决社会最基本的公平问题，希望劳动者能够享受公正的待遇。从某些方面增加了企业的人力成本。然而想不到的是，不久之后
1 就有浙江、广东等沿海地区出现成千上万企业因为劳动力成本上涨而被迫关门倒闭，大量工人失业的新闻报道。我在想，难道我们中国的企业，仅有那么一点点的人力成本优势？给予劳动者公正待遇就会使企业倒闭吗？难道中国企业只配做‚血汗工厂‛？这是一个什么样的逻辑？
这两篇学习资料内容中，都有一个共同的主体----员工。一个成熟的企业，不会只依靠压缩减少员工工资或降低员工待遇来减少企业成本。相反，优秀的企业，例如丰田企业，会视员工为财富。
企业要实现利润最大化，很重要的目标就是成本最低化。企业需要在原料采购、存储、生产、质检、库存及运输等整个过程中降低成本，而不仅仅是员工的待遇。
一方面，企业要依靠采用规范的操作流程和管理制度来降低成本，另一方面，企业需要员工智慧来降低成本。丰田公司的管理体系给了我们适当的答案：‚丰田的自动化，指的是问题的自动报警体系，这样的自动化，才是真正自动化，是人的自动化，而不是机器的自动化。‛‚在丰田，他们对人有一个定义，叫‘人财’，意思是人是财富，是企业真正的财富，财是从人来，而不是机器来的。‛
简单合理的意思就是：当问题出现时，员工会立即自觉的把问题提出来。这简直是我们企业家梦寐以求的终极管理目 2 标。达到这样目标的企业，可以说是完美的企业了。
当我们中国企业还在希望依靠少数领导精英和西方管理经验来打造企业的时候，丰田已在管理企业中实行了依靠全体员工的‚自动化‛。
丰田之所以能够实现这样优秀的管理方式，是因为他们的管理理念‚不要把员工当机器，员工是人财‛。他们依靠的是所有企业员工，而不是单个或少数几个人。用我们中国话说‚团结就是力量‛。
我认为，员工应该是企业的主体，‚人性化管理‛‚激励机制‛‚奖惩制度‛等等管理手段和方法，能够真正让员工把企业当自己家的方法，才是真正的好方法。
丰田管理培训心得
通过对丰田的精益管理课程的学习，给我体会很多，但是其中给我印象最深的有以下几点：
1、标准作业 无论是车工，还是维修工，甚至检验工都有自己岗位的标准作业指导书，这也是TPS两大支柱中的准时化的保证，通过标准作业，能够让在此岗位的员工清楚的认识到自己应该干什么，怎么干，干成什么样是合格的，这样就很大程度上保证了产品的品质，再者就是对新人的培训有很大的帮助，它能使新入职人员更快地进入角色，适应新的工作岗位，这样也便于多能工的培养。从而保证了产品的准时性，产品品质的可靠性，最短时间内培养新人等。况且他们的标准作业并不是一成不变的，根据情况，根据需要会及时完善和改进。对我们公司来说，标准作业部分岗位也存在，但有时只是一个摆设，甚至根本就没有使用过，或者一直没更新过。我部后续对新工艺改进后及进更新标准作业指导书，并切实的用起来。
2、质量意识 对于任何问题都将成立改善小组，所有小组成员都参与（也就是QC改善小组）并发表意见，能够得出一堆问题，这也就是他们说的5W。并逐一分析，最终确定影响该问题最大的问题点，进行分析，并制定目标，设定改进周期，解决，并持续改进，跟踪了解。到期限止进行评价，并反复改善，把稳定后的改进意见写到标准作业中去指导生产。我们以前也做过分析，有时未必是全员参与，有时是有始无终，有时有分析但过一段时间已经不复存在了，问题仍然会发生，所以他们这一点持之以恒值得我们公司学习。
另外学习以后我才知道里面蕴含着很多信息：看板，工艺布局，人员配备，减少库存，品质等，都是丰田人一点一滴的总结出来的改善结果，这也正是为了TPS的核心理论“降低成本”所做的努力。
谢谢！
报告人：高俊伟 2011-11-20
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